| Введение 1. Теоретическая часть 2. Экономическая часть 2.1 Исходные данные 2.2 Определение капиталовложений 2.3 Расчет технологической себестоимости 2.4 Составление себестоимости по изменяющимся статьям затрат 2.5 Определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства 3. Сводные технико-экономические показатели Список использованных источников ВВЕДЕНИЕ
Целью данной курсовой работы является экономическое обоснование эффективности внедрения системы автоматизации на промышленном предприятии. Задачей курсовой работы является расчёт показателей эффективности внедрения автоматизации на предприятии, сравнение вариантов базового и планируемого периодов, расчёт себестоимости продукции до и после внедрения систем автоматизации, определение капиталовложений, расчёт технологической себестоимости, а также, в заключение, определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства. Автоматизация:
АВТОМАТИЗАЦИЯ – применение технических средств, экономико-математических методов и систем управления, освобождающих человека частично или полностью от непосредственного участия в процессах получения, преобразования, передачи и использования энергии, материалов или информации. Автоматизируются: 1) технологические, энергетические, транспортные и др. производственные процессы; 2) проектирование сложных агрегатов, судов, промышленных сооружений, производственных комплексов; 3) организация, планирование и управление в рамках цеха, предприятия, строительства, отрасли, войсковой части, соединения и др.; 4) научные исследования, медицинское и техническое диагностирование, учет и обработка статистических данных, программирование, инженерные расчеты и др. Цель автоматизации - повышение производительности и эффективности труда, улучшение качества продукции, оптимизация управления, устранение человека от работы в условиях, опасных для здоровья. Автоматизация - одно из основных направлений научно-технического прогресса. |
1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
В области системной автоматизации асфальтовых заводов предлагается:
Автоматический запуск исполнительных механизмов установки по участкам с сохранением всех блокировок;
Дистанционное управление оборудованием исполнительных механизмов, участков подачи инертных материалов, нагрева каменных материалов, прогрева битума, приготовления асфальта, скипового хозяйства в автоматическом режиме;
Автоматическое дозирование инертных материалов, битума, минерального порошка, их перемешивание и выдача готовой смеси в промежуточный бункер или кузов автомобиля;
Управление производительностью питателей;
Автоматический контроль состояний исполнительных механизмов установки;
Контроль, архивация и отображение фактических значений температур:
отходящих газов и каменных материалов в сушильном барабане;
битума в расходной смеси;
асфальта в бункере готовой смеси;
поддержание заданной температуры каменных материалов;
поддержание заданного разряжения в сушильном барабане;
контроль наличия пламени в сушильном барабане;
отображение фактических значений основных параметров технологического процесса.
Введение этих систем позволит ускорить процессы обнаружения неполадок, даст возможность тотального контроля за функционированием технологического процесса, позволит управлять расходами сырья. В результате, данные меры приведут к повышению производительности предприятия, оптимизации затрат на сырьевую базу, снижению риска производственных травм.
В состав асфальтобетонных заводов входит: отделение готовой продукции, смесительное отделение, дозировочное отделение, технологическая линия щебня и песка, технологические линии минерального порошка и битума (рис. 4.29).
Холодный влажный песок и щебень подаются со склада в бункеры агрегата питания 1 с помощью погрузчиков, кранов с грейферным захватом или конвейеров. Из бункеров агрегата питания холодный и влажный песок и щебень непрерывно подаются с помощью питателей в определенных пропорциях на сборный ленточный конвейер, расположенный в нижней части агрегата питания. Со сборного конвейера материал поступает на наклонный ковшовый элеватор (или ленточный конвейер), который загружает холодные и влажные песок и щебень в барабан сушильного агрегата 2. В барабане песок и щебень высушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Нагрев материала осуществляется вследствие сжигания жидкого или газообразного топлива в топках сушильных агрегатов.
Рис. 4.29. Схема технологического процесса приготовления смесей на асфальтобетонных заводах
Жидкое топливо хранится в специальных баках, в которых оно нагревается и подается насосом к форсунке сушильного агрегата. Воздух, необходимый для сгорания топлива, подается к форсунке вентиляторами. Газы и пыль, образующиеся при сжигании топлива и просушивании материала, поступают в пылеулавливающую систему, в которой пыль осаждается. Из системы пыль подается к смесительному агрегату или удаляется в виде шлама.
При приготовлении асфальтобетонных смесей из материалов с повышенным уровнем засоренности песок и щебень, нагретые до рабочей температуры, поступают из сушильного барабана на элеватор, который подает их в сортировочное устройство смесительного агрегата. Сортировочное устройство разделяет материал на фракции по размерам зерен и подает их в бункеры для горячего материала. Из этих бункеров песок и щебень различных фракций поступают в дозаторы или питатели, которые загружают в требуемых соотношениях эти материалы в смеситель периодического или непрерывного действия.
При приготовлении асфальтобетонных смесей из материалов, засоренность которых не превышает требуемых норм, нагретые песок и щебень поступают из элеватора в дозаторы, минуя сортировочное устройство, непосредственно в смеситель или сушильно-смесительный агрегат.
При производстве асфальтобетонных смесей, технология приготовления которых не требует осуществления операций по нагреву и просушиванию исходных материалов, песок, щебень различных фракций или грунт в необходимых пропорциях подаются в смеситель элеваторами или конвейерами непосредственно из агрегата питания.
Необходимый для приготовления смесей минеральный порошок поступает к смесительному агрегату из агрегата минерального порошка , в состав которого входит оборудование для хранения и транспортирования этого материала. С помощью дозаторов или питателей, установленных на агрегате минерального порошка или смесительном агрегате, обеспечивается заданное содержание минерального порошка в смеси.
Мелкая пыль, осажденная в пылеулавливающей системе на установках периодического действия, поступает в отдельный бункер смесительного агрегата или агрегата минерального порошка и после дозирования совместно с минеральным порошком загружается в заданном количестве в смеситель или поступает в него с требуемой подачей. Крупная пыль поступает через элеватор и сортировочное устройство в бункер для горячего песка.
Битум, разогретый в хранилище до жидкотекучего состояния с помощью нагревательно-перекачивающего агрегата, подается в нагреватель битума, в котором он обезвоживается и нагревается до рабочей температуры. Обезвоженный и нагретый до рабочей температуры битум транспортируется с помощью насосов по трубопроводам на хранение в битумные цистерны. К смесительному агрегату битум подается из нагревателя битума или битумных цистерн. Битум, поступающий к смесительному агрегату, дозируется и вводится в смеситель. Узлы и элементы битумного оборудования обогреваются теплоносителем, получаемым или нагреваемым в агрегате.
Все компоненты, поданные в смеситель, перемешиваются. Затем готовая продукция выгружается в автосамосвалы или направляется с помощью подъемников в бункеры для готовой смеси.
Управление асфальтосмесительными установками осуществляется из кабины .
Представленная на рис. 4.29 схема технологического процесса является обобщенной. При использовании асфальтосмесительных установок порядок осуществления отдельных технологических операций несколько отличается от обобщенной схемы. Например, при применении комплектов асфальтосме-сительного оборудования периодического действия ДС-35, ДС-35А, ДС-117-2Е, Д-617-2 осажденная в пылеулавливающих устройствах пыль направляется в сортировочное устройство и дозируется совместно с песком. В данном случае нагретый минеральный материал из сортировочного устройства поступает в дозаторы. В установках ДС-65, ДС-79 и ДС-95 отсутствует выгрузка готовой смеси из смесителя непосредственно в автотранспортные средства. На зарубежных асфальтосмесительных установках отсутствуют операции, связанные с использованием нагревательно-перекачивающих агрегатов, би-тумохранилищ и нагревателей битума.
При приготовлении литого асфальта влажные и холодные минеральные материалы в требуемых соотношениях подаются с агрегата питания наклонным ленточным конвейером в сушильный агрегат, в котором они просушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Горячие материалы загружаются с помощью элеватора в сортировочное устройство смесительного агрегата. Разделенные на фракции щебень и песок через бункеры горячего материала поступают в дозаторы и после взвешивания загружаются в смеситель. Холодный и влажный минеральный порошок подается элеватором в нагреватель, в котором материал высушивается и нагревается до рабочей температуры, а затем элеватором подается в расходный бункер смесительного агрегата. После взвешивания нагретый минеральный порошок поступает в смеситель.
Пыль, осажденная в пылеулавливающей системе, элеватором подается в сортировочное устройство. Затем она дозируется совместно с песком или поступает в отдельный расходный бункер, в котором дозируется с минеральным порошком.
Разогретые до рабочей температуры нефтяной дорожный битум из цистерн и специальный битум (в Германии тринидадский) из разогревателя подаются к смесительному агрегату для раздельного дозирования в определенных соотношениях и вводятся в смеситель. Дозирование материалов из естественных асфальтовых пород производится на специальном агрегате; после взвешивания материал загружается подъемником в смеситель, в котором перемешиваются все компоненты смеси. Затем готовая продукция выгружается в специализированные автотранспортные средства или направляется на хранение в бункер готовой смеси.
При приготовлении смесей, для которых требуются нагрев исходных минеральных материалов, операции технологического процесса, связанные с транспортированием, дозированием и перемешиванием материалов, сопровождаются значительным пылевыделением.
В последнее время разработан новый турбулентный способ приготовления битумоминеральных смесей, отличающийся от принятых способов меньшим количеством и интенсивностью источников пылеобразования. Этот способ основан на совмещении процессов нагрева и смешения компонентов смеси.
При турбулентном способе приготовления смесей влажные и холодные песок и щебень, а также минеральный порошок, жидкие добавки и при необходимости вода в требуемых соотношениях подаются в специальный сушильно-смесительный агрегат барабанного типа. Битум (через систему подачи с контролем расхода) вводится в материал со стороны загрузки в барабан минерального порошка, песка и щебня (фирма «Вибау», Германия) или подается в зону, прилегающую к разгрузочной коробке барабана со стороны его выхода (фирма «Ацтек», США). В барабан вводится битум, необходимый для приготовления смеси.
После нагрева и перемешивания готовая продукция подается в бункер, из которого она загружается в автотранспортные средства.
Благодаря тому, что при турбулентном способе приготовления смесей нагрев песка, щебня и минерального порошка происходит при наличии в них битума, который удерживает пылевидные частицы, а транспортирование сухих и нагретых материалов исключается из технологического процесса, интенсивность пылевыделения из барабана существенно снижается.
В последнее время для приготовления асфальтобетонных смесей используют эффективную технологию с применением использованного асфальтобетона путем его регенерации.
Для регенерации асфальтобетона используют существующие асфальто-смесительные установки с дополнительными устройствами для хранения, транспортирования и дозирования старого асфальтобетона и специальные установки.
Дополнительными устройствами являются приемный бункер, питатель, конвейер, расходный бункер с питателем.
Дробленый использованный асфальтобетон загружается в приемный бункер, из которого питателем подается на конвейер. С помощью конвейера материал перегружается в расходный бункер и в зависимости от принятой технологии может подаваться питателем в горячий элеватор, весовой бункер дозатора или смеситель.
При загрузке предварительно отдозированного использованного асфальтобетона в элеватор для горячих каменных материалов его нагрев обеспечивается теплотой, излучаемой этими материалами. Недостатком является загрязнение битумом ковшей, сит грохота и других элементов оборудования. Кроме того, возможно неравномерное поступление в смеситель использованного асфальтобетона, что приводит к колебаниям содержания битума в смеси.
При подаче асфальтобетона в бункер он строго дозируется для введения его в смесь. Однако при контакте асфальтобетона с горячими каменными материалами возможно загрязнение бункера битумом, что будет сказываться на точности дозирования материалов.
Время контактирования асфальтобетона с горячими материалами в весовом бункере непродолжительно, поэтому его нагрев следует продолжить в смесителе.
В смесителе дробленый использованный асфальтобетон перемешивается с минеральными материалами. Нагрев дробленого использованного асфальтобетона происходит теплом, излучаемым нагретыми каменными материалами при перемешивании.
Установки с дополнительным оборудованием находят ограниченное применение. Их недостатком является то, что количество использованного асфальтобетона, добавляемого в смесь, ограничено и составляет 10-20%. Количество старого асфальтобетона зависит от температуры нагрева новых каменных материалов, влажности старого асфальтобетона и требуемой температуры смеси. Высокое содержание влаги в старом асфальтобетоне вызывает необходимость увеличения температуры нагрева каменных материалов.
Наличие влажности приводит также к значительному скоплению в узлах смесительного агрегата пара, содержащего частицы пыли, которая осаждается плотными слоями на стенках бункеров и рабочих органов затворов. Пылеобразование можно уменьшить сокращением продолжительности перемешивания материалов в смесителе, а также уменьшением содержания влажности в использованном асфальтобетоне. Эта проблема может быть частично решена применением аспирации дозатора и смесителя.
Необходимость нагрева каменных материалов до высокой температуры обусловливает обеспечение высокой температуры газов, поступающих в пылеулавливающую установку, что создает трудности при использовании тканевых фильтров, так как ткань может быстро выйти из строя.Время перемешивания материала в смесителе составляет 45 с. Иногда используют второй смеситель, в котором цикл перемешивания также составляет 45 с.Преимуществом описанной технологии с применением использованного асфальтобетона являются малые затраты на модернизацию оборудования для регенерации использованного асфальтобетона.
При регенерации использованного асфальтобетона на специальных асфаль-тосмесительных установках минеральные материалы из агрегата питания подаются с помощью наклонного конвейера и питателей в модифицированный барабан. В этот барабан подаются также минеральный порошок, уловленная пыль, битум и дробленый использованный асфальтобетон, затем эти материалы нагреваются, перемешиваются и в них одновременно добавляется битум (или пластификатор). Полученная асфальтобетонная смесь выгружается в ковшовый подъемник, который перемещает ее в бункер готовой смеси. Управление асфальтобетонной установкой осуществляется из кабины оператора. Все оборудование, кроме барабана, выполнено аналогично оборудованию, применяемому в обычных асфальтобетонных установках. Конструктивные решения внутреннего пространства барабана направлены на предотвращение выгорания битума.
2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Исходные данные
В таблице 1 приведены исходные для расчета экономической эффективности внедрения автоматизации
Таблица 1. Исходные данные
| Показатель |
Единица измерения |
Варианты |
|
| Базовый |
Планируемый |
||
| Годовой выпуск продукции |
т |
385000 |
385000 |
| Действительный годовой фонд рабочего времени |
чел/час |
2067 |
2067 |
| - до 14 чел -3р*3120 - после 8 чел – 5р*5890 |
|||
| Удельная норма расхода топлива на единицу продукции |
М3
|
5,2 |
4,7 |
| Цена единицы топлива, газ |
руб. |
590 |
590 |
2.2 Определение капиталовложений
Капитальные вложения складываются из затрат на:
1. возведение зданий передаточных устройств (стоимость);
2. приобретение и монтаж оборудования;
3. транспортно-заготовительные и складские расходы;
4. затраты на запасные части;
5. прочие затраты (расходы на проектные работы, содержание штата административного персонала и т.п.).
Затраты на приобретение и изготовление оборудования определяются по действующим прейскурантам цен и они составили: 73000000 рублей.
Транспортно-заготовительные и складские расходы принимают в размере 7% от стоимости оборудования и рассчитывают по формуле:
Зтр
= Собор
* 0,07, (1)
где Собор
– стоимость оборудования, руб;
Зтр
– транспортно-заготовительные расходы.
Зтр
=73000000*0,07=5110000 рублей
Стоимость монтажных работ по установке оборудования, приобретаемого со стороны и изготавливаемого силами предприятия, принимают по укрупненным показателям в размере 10% стоимости оборудования:
Зм.р.
= Собор
* 0,1, (2)
где Зм.р.
– затраты на монтажные работы.
Зм.р.
=73000000*0,1=7300000 рублей
Затраты на запасные части принимают в размере 3% от стоимости оборудования:
Зз.ч.
= Собор
* 0,03, (3)
где Зз.ч.
– затраты на запасные части.
Зз.ч.
=73000000*0,03=2190000 рублей
Плановые накопления принимают в размере 6% от суммы транспортно-заготовительных и складских расходов, стоимости монтажных работ и затрат на запасные части:
Нпл
= (Зтр
+ Зм.р.
+ Зз.ч.
) * 0,06, (4)
где Нпл
– плановые накопления.
Нпл
=(5110000+7300000+2190000)*0,06=876000 рублей
Таблица 2 - Капитальные вложения на изготовление и монтаж автоматического устройства
| Затраты |
Сумма, руб. |
| Стоимость оборудования |
73000000 |
| Транспортно-заготовительные затраты |
5110000 |
| Стоимость монтажных работ |
7300000 |
| Затраты на запасные части |
2190000 |
| Итого: |
87600000 |
| Плановые накопления |
876000 |
| ИТОГО Сметная стоимость (Ссм) |
88476000 |
2.3 Расчет технологической себестоимости
Технологической себестоимостью называется себестоимость по изменяющимся статьям затрат. В данном расчете изменяются следующие статьи:
1. Затраты на топливо;
2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание оборудования;
3. Амортизационные отчисления;
4. Затраты на заработную плату рабочих с начислениями.
Итак, рассчитаем технологическую себестоимость.
1. Затраты н
Зт
= Ц * Нр
, (5)
где Зт
– затраты на топливо;
Ц – цена единицы топлива, руб.;
Нр
– норма расхода топлива, м3
/т.
Затраты на топливо составляют:
а) до внедрения автоматизации:
Зт1
=Ц * Нр1
, (6)
где Зт1
– затраты на топливо до внедрения;
Нр1
– норма расхода топлива до внедрения.
Зт1
=5,2*590=3068 рублей
б) после внедрения автоматизации:
Зт2
= Ц * Нр2
, (7)
где Зт2
– затраты на топливо после внедрения автоматизации;
Нр2
– норма расхода топлива после внедрения.
Зт2=4,7*590=2773 рублей
Таким образом, экономия топлива позволяет снизить себестоимость на:
ΔЗт
= Зт1
– Зт2
, (8)
где ΔЗт
– снижение себестоимости топлива.
ΔЗт
=3068-2773=295 рублей
2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание принимаются в размере 12% от стоимости оборудования:
Зт.р.м.о.
= Ссм
*0,12, (9)
где Зт.р.м.о.
– затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание;
Ссм
– сметная стоимость оборудования.
Зт.р.м.о.
=88476000*0,12=10617120 рублей
На единицу продукции затраты на ремонт и межремонтное обслуживание составят:
Зт.р.м.о.ед
= Зт.р.м.о.
/ В (10)
где Зт.р.м.о.ед
– затраты на ремонт и межремонтное обслуживание на единицу продукции;
В – годовой объем выпускаемой продукции, Т.
Зт.р.м.о.ед
=10617120/385000=27,57 рублей
3. Амортизационные отчисления по автоматическому устройству рассчитываются, исходя из его стоимости и действующих годовых норм амортизации.
Сумма амортизационных отчислений рассчитывается по формуле:
А = Собор
* На
, (11)
где А – сумма амортизационных отчислений;
Собор
–стоимость оборудования, руб.;
На
– норма амортизации, %.
А=73000000*0,13=9490000 рублей
Таблица 3 – Амортизационные отчисления
| Оборудование |
Стоимость оборудования, руб. |
Норма амортизации, % |
Сумма амортизационных отчислений, руб. |
| Автоматизация объекта |
73000000 |
13 |
9490000 |
На единицу продукции амортизационные отчисления составят:
Аед
= А / В, (12)
где Аед
– амортизационные отчисления на единицу продукции;
В – годовой объем выпускаемой продукции.
Аед
=9490000/385000=24,64 рублей
4. Затраты на заработную плату рабочих с начислениями.
В этой статье учитывается плата, высвобождаемая при сокращении производственного персонала рабочих по явочной численности с учетом премиальных выплат, планируемого размера дополнительной заработной платы и отчислений в фонд социальной занятости населения и страховой фонд.
Рассчитаем заработную плату рабочих до и после внедрения автоматизации.
А) до внедрения автоматизации:
Тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:
Тф1
= Тчас1
* Фр.в.1
* Р1
, (13)
где Тф1
– тарифный фонд заработной платы;
Тчас1
– часовая тарифная ставка, руб.;
Фр.в.1
– действенный фонд рабочего времени, чел/час;
Р1
– количество работников до внедрения.
Тф1
=2067*14*3120=90286560 рублей
Премия составляет 25% от тарифного фонда заработной платы:
П1
= Тф1
* 0,25, (14)
где П1
– премия до внедрения;
Тф1
– тарифный фонд заработной платы до внедрения.
П1
=90286560*0,25=22571640 рублей
Прочие доплаты планируют в размере 8% от тарифного фонда заработной платы:
Д1
= Тф1
* 0,08, (15)
где Д1
– прочие доплаты до внедрения.
Д1
=90286560 * 0,08=7222924,8 рублей
Основной фонд заработной платы определяется по формуле:
ОФЗП1
= Тф1
+ П1
+ Д1
, (16)
где ОФЗП1
– основной фонд заработной платы до внедрения.
ОФЗП1
=90286560+22571640+7222924,8=120081124,8 рублей
Дополнительная заработная плата составляет 20% от основного фонда заработной платы:
ДЗП1
= ОФЗП1
* 0,2, (17)
где ДЗП1
– дополнительная заработная плата до внедрения.
ДЗП1
=120081124,8 * 0,2=24016224,96 рублей
Всего фонд заработной платы равен:
ФЗП1
= ОФЗП1
+ ДЗП1
, (18)
где ФЗП1
– фонд заработной платы до внедрения.
ФЗП1
=120081124,8+24016224,96=144097349,76 рублей
Отчисления в фонд социальной защиты населения с фонда заработной платы составляют 34%.
Офсзн.1
= ФЗП1
* 0,34, (19)
где Офсзн.1
– отчисления в фонд социальной защиты населения до внедрения.
Офсзн.1
=144097349,76 * 0,34=48993098,92 рублей
Отчисления в страховой фонд с фонда заработной платы составляют 0,6 %.
Остр.1
= ФЗП1
* 0,006, (20)
где Остр.1
– отчисления в страховой фонд до внедрения.
Остр.1
=144097349,76 * 0,006=864584,01 рублей
Фонд заработной платы с отчислениями:
ФЗ1
= ФЗП1
+ Офсзн.1
+ Остр.1
(21)
где ФЗ1
– фонд заработной платы с отчислениями до внедрения.
ФЗ1
=144097349,76+48993098,92+864584,01=193955032,69 рублей
Затраты заработной платы на единицу продукции составят:
Ззп.ед.1
= ФЗ1
/ В (22)
где Ззп.ед.1
– затраты заработной платы на единицу продукции до внедрения.
Ззп.ед.1
=193955032,69 / 385000=503,78 рублей
Б) после внедрения автоматизации:
Тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:
Тф2
= Тчас2
* Фр.в.2
* Р2
, (23)
где Тф2
– тарифный фонд заработной платы;
Тчас2
– часовая тарифная ставка, руб.;
Фр.в.2
– действенный фонд рабочего времени, чел/час;
Р2
– количество работников до внедрения.
Тф2
=2067 * 8 * 5890=97397040 рублей
Премия составляет 25% от тарифного фонда заработной платы:
П2
= Тф2
* 0,25, (24)
где П2
- премия после внедрения.
П2
=97397040 * 0,25=24349260 рублей
Прочие доплаты планируют в размере 8% от тарифного фонда заработной платы:
Д2
= Тф2
* 0,08, (25)
где Д2
– прочие доплаты после внедрения.
Д2
=97397040 * 0,08=7791763,2 рублей
Основной фонд заработной платы определяется по формуле:
ОФЗП2
= Тф2
+ П2
+ Д2
, (26)
где ОФЗП2
– основной фонд заработной платы после внедрения.
ОФЗП2
=97397040+24349260+7791763,2=129538063,2 рублей
Дополнительная заработная плата составляет 20% от основного фонда заработной платы:
ДЗП2
= ОФЗП2
* 0,2, (27)
где ДЗП2
– дополнительная заработная плата после внедрения.
ДЗП2
=129538063,2 * 0,2=25907612,64 рублей
Всего фонд заработной платы равен:
ФЗП2
= ОФЗП2
+ ДЗП2
, (28)
где ФЗП2
– фонд заработной платы после внедрения.
ФЗП2
=129538063,2+25907612,64=155445675,84 рублей
Отчисления в фонд социальной защиты населения с фонда заработной платы составляют 34%.
Офсзн.2
= ФЗП2
* 0,34, (29)
где Офсзн.2
– отчисления в фонд социальной защиты населения после внедрения.
Офсзн.2
=155445675,84 * 0,34=52851529,78 рублей
Отчисления в страховой фонд с фонда заработной платы составляют 0,6 %.
Остр.2
= ФЗП2
* 0,006, (30)
где Остр.2
– отчисления в страховой фонд после внедрения.
Остр.2
=155445675,84 * 0,006=932674,05 рублей
Фонд заработной платы с отчислениями:
ФЗ2
= ФЗП2
+ Офсзн.2
+ Остр.2
, (31)
где ФЗ2
– фонд заработной платы с отчислениями после внедрения.
ФЗ2
=155445675,84+52851529,78+932674,05=209229879,67 рублей
Затраты заработной платы на единицу продукции составят:
Ззп.ед.2
= ФЗ2
/ В, (32)
где Ззп.ед.2
– затраты заработной платы на единицу продукции после внедрения.
Ззп.ед.2
=209229879,67 / 385000=543,45 рублей
Следовательно, экономия ( перерасход ) на единице продукции составит:
ΔЗ = Ззп.ед.1
– Ззп.ед.2,
(33)
где ΔЗ – экономия на единице заработной платы.
ΔЗ=503,78-543,45=-39,67 рублей
Таблица 4 - Расчет годового фонда заработной платы
| Показатели
|
До внедрения автоматизации
|
После внедрения автоматизации
|
| Численность рабочих, чел. |
14 |
8 |
| Разряд |
3 |
5 |
| Часовая тарифная ставка, руб. |
3120 |
5890 |
| Действительный фонд рабочего времени, чел/час |
2067 |
2067 |
| Тарифный фонд заработной платы, руб. |
90286560 |
97397040 |
| Премия, руб. |
22571640 |
24349260 |
| Прочие доплаты, руб. |
7222924,8 |
7791763,2 |
| Итого основной фонд заработной платы, руб. |
120081124,8 |
129538063,2 |
| Дополнительная заработная плата, руб. |
24016224,96 |
25907612,64 |
| Всего фонд заработной платы, руб. |
144097349,76 |
155445675,84 |
| Отчисления в ФСЗН, руб. |
48993098,92 |
52851529,78 |
| Отчисления в страховой фонд, руб. |
864584,01 |
932674,05 |
| Фонд заработной платы с отчислениями, руб. |
193955032,69 |
209229879,67 |
2.4 Составление себестоимости по изменяющимся статьям затрат
Составим таблицу 5, чтобы определить себестоимость по изменяющимся статьям затрат.
Таблица 5 - Себестоимость по изменяющимся статьям затрат
| Статьи затрат |
Сумма затрат на единицу продукции, руб. |
Экономия или перерасход |
|
| Базовый |
Планируемый |
||
| Затраты на топливо |
3068 |
2773 |
295 |
| Затраты на текущий ремонт и обслуживание |
27,57 |
-27,57 |
|
| Амортизационные отчисления |
24,64 |
-24,64 |
|
| Затраты на заработную плату |
503,78 |
543,45 |
-39,67 |
| ИТОГО: |
3571,78 |
3368,66 |
203,12 |
Таким образом, экономия от снижения себестоимости на единицу продукции составила: 203,12 рублей.
2.5 Определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства
Годовой экономический эффект рассчитывается по формуле:
Эг = [(С1
+ Ен * К1
) – (С2
+ Ен * К2
)] * В, (34)
где С1
и С2
– технологическая себестоимость единицы продукции до и после внедрения автоматического устройства;
Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равен 0,25;
К1
и К2
– удельные капитальные вложения по сравниваемым вариантам;
В – годовой объем выпуска продукции в планируемом году.
Так как по базовому варианту капитальные вложения отсутствуют, то формула примет вид:
Эг = (С1
– С2
) * В – Ен * К, (35)
где К – капитальные вложения в автоматическое устройство по планируемому варианту.
Таким образом, годовой экономический эффект от внедрения предложенных агрегатов составил:
Эг = (3571,78-3368,66) * 385000 – 0,25 * 88476000=78201200-22119000=
=56082200 руб.
Прирост прибыли определяется по формуле:
ΔП = (С1
– С2
) * В, (36)
где ΔП – прирост прибыли.
ΔП = (3571,78-3368,66) * 385000 =78201200 рублей.
Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:
Т = К / ΔП,
где Т – срок окупаемости, лет.
Срок окупаемости составляет:
Т = 88476000 / 78201200= 1,13 года.
3. СВОДНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Таблица 6. Сводные технико-экономические показатели
| Показатели |
Ед измерения |
Варианты |
Планируемый к базовому, % |
|
| базовый |
планируемый |
|||
| Годовой выпуск |
т |
385000 |
385000 |
100 |
| Норма расхода топлива на единицу продукции |
м3
|
5,2 |
4,7 |
90 |
| Затраты топлива на единицу продукции |
руб |
3068 |
2773 |
90 |
| Технологическая себестоимость |
руб |
3571,78 |
3368,66 |
94 |
| Прирост прибыли |
руб |
- |
78201200 |
- |
| Годовой экономический эффект |
руб |
- |
56082200 |
- |
| Срок окупаемости |
месяцы |
- |
13,56 |
- |
Вывод: за счет автоматизации производства при неизменном годовом выпуске продукции снизится расход топлива на единицу продукции на 10%, а технологическая стоимость единицы продукции снизится на 6%.
Прирост прибыли в планируемом году составит 78201200руб. Годовой экономический эффект составит 56082200руб. Срок окупаемости инвестиций составит 1,13 года.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ:
1. Горфинкель В.Я. – «Экономика предприятия»
2. Грибов В.Д. – «Экономика предприятия».
3. Иванов И.Н. – «Экономика промышленного предприятия».
4. Магомедов М.Д.; Куламзина Е.Ю.; Чайкина И.И. – «Экономика предприятия».
5. Мухина И.А. – «Экономика предприятия».
6. Паштова Л.Г. – «Экономика предприятия. Теория и практика».
7. Паламарчук А.С. – «Планирование на предприятии».
8. Русак Е.С. – «Экономика предприятия».
9. Юркова Т.И.; Юрков С.В. – «Экономика предприятия».
10.Яркина Т.В. – «Экономика предприятия».