СОДЕРЖАНИЕ
Исходные данные……………………………………………………………………………2
1.
Технико-экономическое обоснование…………………………………………….……
2.
Производственные расчеты..................................................................................
3. Организационная часть…………………………………………………………………
4.
Экономическая часть.............................................................................................
Список литературы…………………………………………………………………………
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
1.
Деталь – представитель - полумуфта
2.
Марка материала - сталь 45
3.
Годовая программа - 25000
4.
Масса заготовки - 1,62кг
5.
Масса отходов - 0,59кг
6.
Сменность - 2смены
Таблица 1 - Исходные данные
№
опер.
|
Наименование
операции
|
Модель
оборудования
|
t
мин.
|
Т п.з.
мин.
|
Разряд
рабоч.
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
005
|
Токарная |
1К62 |
2,6 |
21 |
5 |
010
|
Сверлильная |
2А135 |
2,3 |
17 |
4 |
015
|
Фрезерная |
6Н82 |
2,1 |
23 |
1 |
020
|
Токарная |
1К62 |
4,7 |
21 |
2 |
025
|
Шлифовальная |
3М636 |
0,9 |
22 |
5 |
030
|
Протяжная |
7510М |
3,8 |
19 |
3 |
Конкурирующий вариант |
|||||
020
|
Сверлильная с ЧПУ |
2Р135Ф2-1 |
4,3 |
34 |
4 |
I
.
ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКОЕ
ОБОСНОВАНИЕ
1.1.
Основной задачей курсового проекта является усовершенствование исходно техно-
логического процесса, расчет технико – экономических показателей работы для произ-
водственного участка, где будет применен новый технологический процесс и определение
экономической эффективности внедрения нового технологического процесса.
Для достижения экономического эффекта при усовершенствовании исходного (за-
водского) технологического процесса предлагается заменить на операции 020 токарный
станок 1К62 на сверлильный станок с ЧПУ 1Р135Ф2-1.
Станки с программным управлением обладают важными преимуществами по срав-
нению с универсальными станками, со специальными и специализированными автомата-
ми и полуавтоматами благодаря возможности сравнительно быстрой и простой подготов-
ки программ управления.
В станках с программным управлением сочетаются производительность и точность
специализированного станка с быстрой переналадкой универсального оборудования.
Применение данного вида станков позволяет значительно уменьшить трудовые
затраты за счет сокращения вспомогательного времени на операцию, возможности орга-
низации многостаночного обслуживания (что означает экономию затрат по оплате труда).
1.2. Определение экономической эффективности проектируемого
технологического процесса с применением станка с ЧПУ.
Экономическая эффективность запланированного технологического процесса опре-
деляется путем экономического сравнения выбранного варианта техпроцесса с базовым за-
водским вариантом. При сопоставлении вариантов наиболее экономичным является вариант,
имеющий наименьшую величину приведенных затрат. Приведенные затраты по каждаму ва-
рианту определяются исходя из одного и того же объема выпуска по формуле:
П = См.о.год
+ Ен
* К, руб. [ 1 ]
где: См.о.год
–
себестоимость механической обработки годового выпуска продукции
по данному варианту, руб.
К
– капитальные вложения по тому же варианту.
Ен
– нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений
Ен
= 0,15
Годовой экономический эффект определяется по разности приведенных затрат по
двум вариантам.
Е
r
= П1
– П2
, руб [ 2 ]
Если проектируемый вариант требует больших капитальных вложений по сравне-
нию с базовым, но является эффективным, то следует определить срок окупаемости допол-
нительных капитальных вложений за счет экономии, получаемой от снижения себестоимости
по формуле:
[ 3 ]
где: Тн.ок
– нормативный срок окупаемости Тн.ок
= 6,6 года.
1.2.1.
Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов
При сравнении вариантов могут возникнуть два случая: 1) новый вариант полностью
отличается от базового; 2) новый вариант отличается от базового по методу обработки одной
или двух поверхностей.
В первом случае себестоимость обработки и капитальных вложений следует по тех-
процессу в целом.
Во втором случае – только по измененным операциям. В качестве исходных данных
для расчета в первом случае служит ведомость оборудования, приведенная в II части проекта
по базовому варианту следует составить таблицу, предварительно определив количество стан-
ков и рабочих исходя из годового приведенного объема выпуска деталей. Во втором случае
следует подготовить таблицу.
Таблица 2 – Исходные данные для экономического сравнения вариантов
№
п/п
|
Наименование показателей
|
Варианты обработки
|
|
1вариант
(базовый)
|
2вариант
(проект)
|
||
токарная
|
Сверлильная с ЧПУ
|
||
1
|
2
|
3
|
4
|
1
|
Модель станка |
1К62 |
2Р135Ф2-1 |
2
|
Деталь-представитель |
полумуфта |
Полумуфта |
3
|
Годовой приведенный выпуск |
203000 |
203000 |
4
|
Количество наименований обрабатываемых деталей mд
|
15 |
15 |
5
|
Норма штучно-калькуляционного времени |
4,4 |
4,38 |
6
|
Основное время на операцию |
||
7
|
Количество станков |
4 |
4 |
8
|
Коэффициент загрузки |
0,925 |
0,8 |
9
|
Площадь станка по габаритам м2
|
3,91 |
3,59 |
10
|
Категория ремонтной сложности |
||
- механической части |
10,5 |
14 |
|
- электрической части |
9 |
23,5 |
|
11
|
Оптовая цена |
84000 |
180000 |
12
|
Приспособление |
приспособление стандартное |
|
13
|
Цена приспособления |
входит в цену станка |
|
14
|
Количество рабочих |
||
станочников |
8 |
7 |
|
наладчиков |
1 |
||
15
|
Разряд рабочих |
||
станочников |
4 |
4 |
|
наладчиков |
- |
5 |
|
16
|
Коэффициент многостаночности Sм
|
1 |
1 |
Определение дополнительных исходных данных для базового варианта.
1. Штучно-калькуляционное время определяем по формуле:
tшт.к4
= 4,38 мин.
tшт.к.4
|
tп.з.
|
= 4,7 + |
21 |
= 4,76 мин. |
nд
|
350 |
2. Количество станков по формуле:
Sрас
|
tшт.к *
|
= |
4,38 *
|
= 3,69шт. |
Fд
|
4015 *
|
Sпр
= 4шт.
3. Коэффициент загрузки по формуле:
Кз
|
Sрас
|
= |
3,69 |
= 0,92 |
Sпр
|
4 |
4. Количество производственных рабочих:
Rп рас
|
tшт.к
|
= |
4,38 *
|
= 7,96 чел. |
Fдр
|
1860 *
|
Принимаем Rп
= 8 чел.
5. Количество наладчиков:
Rнук1
|
Sпр
|
= |
4 *
|
= 0,8чел. |
[
|
10 |
10 |
Принимаем Rнук1
= 1 чел.
Rнук2
|
Sпр
|
= |
4 *
|
= 1 чел. |
8 |
8 |
Принимаем Rнук2
6. Расценка на операцию определяется по формуле:
Rсд4
|
Сч
|
= |
17,108 *
|
= 1,25 руб./дет. |
60 |
60 |
1.2.2. Расчет суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам
Капитальные вложения складываются из следующих затрат:
Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:
Кизм
ст
= Цст
*
S
пр
*
1,1, руб.
[ 5 ]
где: Цст
- оптовая цена станка, руб
m
изм
– число типоразмеров станков, шт.
S
пр
– количество станков типоразмера, шт.
1,1
– коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж
Кизм
ст1.
= 84000 *
4 *
1,1 = 369600 руб.
Стоимость производственной площади:
Кизм
пл
=
Цпд
*
(
f
ст
* γ *
S
пр
)
[ 6 ]
где: Цпд
– стоимость 1м2
площади механического цеха (1000руб).
f
ст
– площадь станка по габаритам, м2
γ
– коэффициент, учитывающий необходимую дополнительную площадь
Кизм
пл1
= 1000 *
3,91 *
4,5 *
4 = 70380 руб.
Кизм
пл2
= 1000 *
3,59 *
4,0 *
4 = 57440 руб.
Стоимость служебно – бытовых объектов рассчитывается по формуле:
Кизм
быт
= Цпл.быт. *
f
быт
*
(
R
пр
+
R
нук
), руб
. [ 7 ]
где: Цпл.быт
– стоимость 1м2
служебно – бытовых объектов, руб.
f
пл.быт.
– площадь служебно – бытовых помещений – 7м2
на человека
Кизм
быт1
= 1000 *
7 *
(8+1) = 63000 руб.
Кизм
быт2
= 1000 *
7 *
(7+1) = 56000 руб.
Стоимость комплектов ПУ определяется по формуле:
Кизм
пу
=
Кпу
*
m
д
, руб
. [ 8 ]
где: Кпу
– стоимость подготовки ПУ на одно наименование детали, руб.
Кизм
пу1
= 0,25 *
134,4∙15 = 504 руб.
Кизм
пу2
= 134,4∙15 = 2016 руб.
Таблица 3 – Расчет капитальных вложений по сравниваемым вариантам
№ формулы
|
Обозна-
чение
|
1 вариант
( базовый )
|
2 вариант
( проектируемый )
|
||
Расчет затрат
|
сумма
руб.
|
Расчет затрат
|
сумма
руб.
|
||
5
|
К изм
|
84000 *4 * 1,1 |
369600 |
180000 * 4 * 1,1 |
792000 |
6
|
Кизм
|
1000 * 3,91 * 4,5 * 4 |
70380 |
1000 * 3,59 * 4,0 * 4 |
57440 |
7
|
Кизм
|
1000 * 7 * ( 8 + 1 ) |
63000 |
1000 * 7 * ( 4 + 1 ) |
56000 |
9
|
Кизм
|
15*350*1*(48,6+4,423*0,5) |
266760,4 |
15*350*1*(48,6+2,715*0,5) |
262276,9 |
8
|
Кизм
|
134,4 * 15 |
2016 |
134,4 * 15 * 0,25 |
504 |
Итого
|
К1
|
К2
|
Себестоимость оборотных средств в незавершенном производстве:
Кизм
об
=
m
д *
m
изм
*
n
д
*
(Сз
+Смо
*
0,5), руб
. [ 9 ]
где: n
д
– количество наименований деталей,
Сз
– стоимость заготовки, руб.
Смо
–
стоимость изготовления на операции, руб.
Сизм
мо
год
Смо
= ———— , руб.
[ 10 ]
N
пр
1.2.3. Расчет себестоимости механической обработки (технологической себестоимос-
ти) готовой продукции по вариантам
В себестоимость механической обработки включаются затрата, зависящие от приме-
няемой техники и технологии, величина которых является различной для сравниваемых
вариантов.
Сизм
мо
год
= 3Пизм
год.
+ ЗПизм
год.н
+ Аизм
пу
+ Аизм
ст
+ Аизм
пл.
+ Сизм
рем
+ Сизм
техобс
[
11
]
1. Годовая заработная плата производственных рабочих на годовой выпуск
ЗПизм
год.
= ЗПизм
о год *
h
д
*
h
стр
руб.
[ 12 ]
где: ЗПизм
год
– основная заработная плата производственных рабочих за выполнение годового
объема выпуска деталей по сравниваемым вариантам, руб.
ηд
– 1,242 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату производст-
венных рабочих;
ηстр
= 1,280 – коэффициент, учитывающий отчисления во внебюджетные фонды.
ЗПизм
о год
= (
R
сд
*
Ким
) *
h
пр
*
N
пр
руб.
[ 13 ]
где: ηпр
– коэффициент приработки
2. Годовая заработная плата наладчиков:
ЗПизм
год.н.
= Сч.н
* Fдр
* Rнук
*
h
пр
*
h
д *
h
стр
руб.
[ 14 ]
где: Сч.н.
– часовая тарифная ставка наладчика соответствующего работе рабочего, руб.
3. годовые затраты на подготовку и возобновления программы управления:
Аизм
пу
= Кизм
пу
*
1,1* Т-1
вып
[ 15 ]
где: 1,1
– коэффициент, учитывающий возобновление перфоленты
Твып
– средний срок выпуска деталей одного наименования ( 3-5 лет )
4. Годовые амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования:
(Цст
* Sпр
* 1,1 * αв
)
Аизм
ст
= ———————————— , руб.
[ 16 ]
100
где: αв
- норма амортизационных отчислений (11,7%)
5. Годовые затраты на амортизацию и содержание помещение, занимаемое станками:
Аизм
пл
= Нпл
(
f
ст
*
γ *
S
пр
)
[ 17 ]
где: Нпл
– затраты на амортизацию (60руб.)
6. Годовые затраты на ремонт, включая капитальный и технологическое обслуживание
станка ( без устройств ЧПУ ).
Сизм
рем
= [(Нм
* Rм
+ Нэ
*
Rэ
)
S
пр
]
[ 18 ]
где: Нм
, Нэ
– среднегодовые нормативы затрат на единицу ремонтной сложности, соответст-
венно механической и электрической части станка.
Нм
= 206, Нэ
= 250
R
м
,
R
э
– категория сложности ремонта станка ( механической, электромеханической )
7. Годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ определяется
по нормативам в зависимости от типа устройства ЧПУ по формуле:
Сизм
тех.обс чпу
= (Нпу
*
Sпр
)
[ 19 ]
где: Нпу
– годовые затраты на механическое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ
Таблица 4 – Расчет себестоимости механической обработки по сравниваемым
вариантам, руб.
№
форм.
|
Обозна-
чение
|
1 вариант
(базовый)
|
сумма
руб.
|
2 вариант
(проектируемый)
|
сумма
руб.
|
12,13 |
ЗПизм
|
1,25*1*1,3*203000*1,242*1,28 |
524422 |
1,06*1*1,3*203000*1,242*1,28 |
444710 |
14 |
ЗПизм
|
12,584*1860*1*1,3*1,242*1,28 |
48373 |
9,861*1860*1*1,3*1,242*1,28 |
37906 |
15 |
Аизм
|
2016*1,1/4 |
554,4 |
504*1,1/4 |
138,6 |
16 |
Аизм
|
84000*4*1,1*11,7/100 |
43243,2 |
180000*4*1,1*11,7/100 |
92664 |
17 |
Аизм
|
60*3,91*4,5*4 |
42228 |
60*3,59*4,0*4 |
3446,4 |
18 |
Сизм
|
(206*14+250*23,5)*4 |
35036 |
(206*9+250*10,5)*4 |
17916 |
19 |
Сизм
|
- |
- |
7104*4 |
28416 |
Итого:
|
Сизм
|
Сизм
|
1.2.4 Определение суммы приведенных затрат по сравниваемым вариантам и рас-
чет годового экономического эффекта и срока окупаемости дополнительных
капитальных вложений.
Таблица 5 – Расчет величины приведенных затрат, годового экономического эффекта и
срока окупаемости дополнительных капитальных вложений.
Условное
обознач.
затрат
|
Расчет затрат
|
Сумма, руб.
|
|
1 вариант
(базовый )
|
2 вариант
( проектир. )
|
||
Кизм
|
Таблица 3 |
771756,4 |
1168220,9 |
Сизм
|
Таблица 4 |
693856,6 |
625197 |
П
|
693856,6 + 0,15 * 771756,4 |
809620,1 |
|
625197 + 0,15 * 1168220,9 |
800430,1 |
||
Е
|
809620,1 – 800430,1 |
9190 |
|
Ток
|
_______ |
_______ |
1.3. Технико – экономические показатели участка
Таблица 6 – Технико – экономические показатели участка
№
п/п
|
Наименование показателей
|
Ед.изм
|
Показатели
|
1
|
Выпуск продукции |
||
1.1
|
Годовой приведенный объем выпуска деталей |
шт. |
203000 |
1.2
|
Трудоемкость годового приведенного выпуска деталей |
н.час |
55453 |
1.3
|
Себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей |
руб. |
22214696 |
2
|
Оборудование и производственные площади |
||
2.1
|
Количество станков |
шт. |
16 |
2.2
|
Средний коэффициент загрузки оборудования |
0,8 |
|
2.3
|
Балансовая стоимость оборудования |
руб. |
369600 |
2.4
|
Средняя стоимость единицы оборудования |
руб. |
84000 |
2.5
|
Суммарная мощность оборудования |
кВт |
50 |
2.6
|
Средняя мощность на единицу оборудования |
кВт |
10 |
3
|
Труд |
||
3.1
|
Количество рабочих |
||
а) производственных |
чел |
26 |
|
б) наладчиков |
чел |
1 |
|
3.2
|
Средний разряд производственных рабочих |
3,3 |
|
3.3
|
Производительность труда (выработка продукции за 1 год на одного производственного рабочего) |
н-ч |
2218 |
3.4
|
Среднемесячная зарплата производственных рабочих |
руб |
6047,3 |
4
|
Себестоимость единицы продукции |
||
4.1
|
Расход материала на единицу продукции |
кг |
2 |
4.2.
|
Трудоемкость единицы продукции |
н-ч |
0,27 |
4.3
|
Цеховая себестоимость единицы продукции |
руб |
109,432 |
5
|
Показатели экономической эффективности |
||
5.1
|
Годовой экономический эффект ( перерасход ) |
руб |
9190 |
5.2
|
Срок окупаемости капитальных вложений |
лет |
_____ |
II
. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ
РАСЧЕТЫ.
2.1. Определим годовой приведенный выпуск детали представителя, количество
наименований деталей, обрабатываемых на участке.
Расчет количества деталей в партии, норм штучно – калькуляционного времени и расценок
2.1.1.
Определим годовой приведенный выпуск деталей
N
пр = Мг
* К3
=
F
д
* К3
* 60
[ 20 ]
t
шт.м
*(1+α)
где: Мг
–
годовая производственная мощность
К3
–
коэффициент загрузки оборудования
К3
= 0,8…0,85
Принимаем К3
= 0,8
F
д
– действующий годовой фонд времени работы оборудования
Fд
= 4015
t
шт.м
– норма штучного времени на ведущей операции для детали - представителя
α
– коэффициент допустимых потерь на переналадку
α = 0,05…0,08
Принимаем α = 0,06
Ведущая операция 025
Nпр
= 4015 * 0,8 * 60
= 202013шт
0,9 * (1+0,06)
Определяем полученное значение до целой величины, удобной для последующих
расчетов
Принимаем Nпр
= 203000 шт.
2.1.2. Определим годовой объем выпуска деталей
N
год. =
N
пр
……
N
пр
[ 21 ]
Кзо
m
ах
Кзо
min
где: Кзо
– коэффициент закрепления операций
По ГОСТ 3.1108- принимаем Кзо
= 11…20
Nгод
= 203000
….. 203000
= 10150….18454
20 11
Принимаем Nгод
= 14000 шт.
2.1.3. Определим количество наименований деталей обрабатываемых на участке
m
д
=
F
д
* Кз
* 60
[ 22 ]
t
шт.к
*(1 + α)
N
год
mд
= 4015 * 0,8 * 60
= 14,43 шт.
0,9*(1+0,06)*1400
Принимаем mд
= 15 шт.
2.1.4. Определим количество деталей в партии
n
д
= Т
n
звед.
[ 23 ]
t
шт.м
* α
где: Т
n
звед.
– норма подготовительно – заключительного времени на
ведущей операции
nд
= 22___
= 407,4
0,9 * 0,06
Скорректируем расчетное количество деталей в партии
nд
≥ ½ Nсм
где: ½
N
см
- полусменный выпуск
[ 24 ]
где: То
n
.см
-
оперативное время за смену
Принимаем То
n
.см
= 300 мин.
То
n
.н
–
норма времени на ведущей операции
Принимаем nд
кратной годовому выпуску nд
= 408
2.1.5. Определим норму штучно – калькуляционного времени для
каждой операции
[ 25 ]
2.1.6. Определим сдельные расценки для каждой операции
[ 26 ]
где: Cr
–
часовая тарифная ставка
Принимаем : для 1разряда Сr
= 11.837
для 3 разряда Сr
= 15,163
для 4 разряда Сr
= 17.108
для 5 разряда Сr
= 19,325
Полученные результаты расчетов сведем в таблицу
Таблица 7 – Нормы
t
шт.к
и расценок на операции
№ опер |
Наименование операции |
Tшт.
мин |
Тn
мин |
nд
шт. |
tшт.к
мин. |
Разряд рабоч. |
Сr
|
Rсд
руб. |
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
005
|
Токарная |
2,6 |
21 |
408 |
2,65 |
5 |
19,325 |
0,86 |
010
|
Сверлильная |
2,3 |
17 |
408 |
2,34 |
4 |
17,108 |
0,67 |
015
|
Фрезерная |
2,1 |
23 |
408 |
2,16 |
1 |
11,837 |
0,43 |
020
|
Сверлильная с ЧПУ |
4,3 |
34 |
408 |
4,38 |
4 |
17,108 |
1,25 |
025
|
Шлифовальная |
0,9 |
22 |
408 |
0,95 |
5 |
19,325 |
0,31 |
030
|
Протяжная |
3,8 |
19 |
408 |
3,84 |
3 |
15,163 |
0,97 |
Итого:
|
16,32 |
4,49 |
2.1.7. Определим трудоемкость обработки детали
[ 27 ]
Тд
= 16,32 мин.
2.1.8. Определим общую трудоемкость приведенного выпуска деталей
Tгод. общ.
|
tшг.к. *
|
= |
16,32*
|
=55216 н-ч. |
[28]
|
60 |
60 |
2.2. Определим потребное количество оборудования и коэффициенты его
загрузки
2.2.1. Определим потребное количество оборудования для каждой операции
[ 29 ]
S
пр
≥
S
расч.
Принимаем Sпр.005
= 3 шт.
Принимаем Sпр.010
= 2 шт.
Принимаем Sпр.015
= 2 шт.
Принимаем Sпр.020
= 4 шт.
Принимаем Sпр.025
= 1 шт
Принимаем Sпр.030
= 4шт.
2.2.2. Определим коэффициент загрузки оборудования для каждой
операции.
[ 30 ]
2.2.3. Определим средний коэффициент загрузки оборудования
[ 31 ]
Полученные результаты расчетов сведены в таблице 3
Таблица 8 – Расчет количества оборудования и коэффициент его загрузки по участку
№ опер. |
Наименование операции |
Модель оборуд. |
Nпр
шт. |
Fд
ч |
tшт.к
мин |
Sрас.
|
Sпр
|
Кз.о
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
005
|
Токарная |
1К62 |
203000 |
4015 |
2,65 |
2,23 |
3 |
0,74 |
010
|
Сверлильная |
2А135 |
203000 |
4015 |
2,34 |
1,97 |
2 |
0,99 |
015
|
Фрезерная |
6Н82 |
203000 |
4015 |
2,16 |
1,82 |
2 |
0,91 |
020
|
Сверлильная С ЧПУ |
2Р135Ф2-1 |
203000 |
4015 |
4,38 |
3,69 |
4 |
0,92 |
025
|
Шлифовальная |
3М636 |
203000 |
4015 |
0,95 |
0,8 |
1 |
0,8 |
030
|
Протяжная |
7510М |
203000 |
4015 |
3,84 |
3,23 |
4 |
0,81 |
Итого:
|
13,74 |
16 |
Кз.о.ср
|
Составляем ведомость оборудования в таблице
Таблица 9 – Ведомость оборудования
№ оп. |
Модель оборуд. |
Габар. р-ры |
Кол-во Sпр
|
Кз.о
|
Мощьность кВт |
Категория рем. сложнос. |
∑единиц рем. сложности |
Прейскур. цена в руб. |
Балан- совая ст-ть об-я |
||||
1ст |
всех |
Rм
|
Rэ
|
мех. |
элек. |
1ст. Ц |
Всех |
||||||
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
005
|
1К62 |
3212х 1118 |
3 |
0,74 |
10,0 |
30,0 |
10,5 |
9,0 |
31,5 |
27 |
64000 |
192000 |
211200 |
010
|
2А135 |
1245х 1830 |
2 |
0,99 |
4,0 |
8,0 |
4,8 |
5,5 |
24 |
11 |
66000 |
132000 |
145200 |
015
|
6Н82 |
2370х 3040 |
2 |
0,91 |
10,3 |
20,6 |
14 |
12,5 |
28 |
25 |
88000 |
176000 |
193600 |
020
|
2Р135Ф2-1 |
1800х 2170 |
4 |
0,92 |
4,0 |
32,0 |
14 |
23,5 |
28 |
47 |
500000 |
2000000 |
2200000 |
025
|
3М636 |
1275х 750 |
1 |
0,8 |
1,7 |
1,7 |
3 |
4 |
3 |
11 |
300000 |
300000 |
330000 |
030
|
7510М |
6000х 143 |
4 |
0,81 |
13,0 |
13,0 |
9 |
17 |
9 |
17 |
170000 |
680000 |
748000 |
ИТОГО:
|
16 |
Кз.о ср
0,8 |
105,3 |
123,5 |
138 |
3480000 |
3828000 |
2.3. Определим количество производственных рабочих, их среднюю
квалификацию и уровень производительности труда.
2.3.1. Рассчитываем численность производственных рабочих по каждой
операции и разряду
[ 32 ]
где: F
др
– действительный годовой фонд времени рабочих
Принимаем Fдр
= 1860
Рпр
≥ Ррасч.
Принимаем Рпр005
= 5 чел.
Принимаем Рпр010
= 5 чел.
Принимаем Рпр015
= 4 чел.
Принимаем Рпр020
= 8 чел.
Принимаем Рпр025
= 2чел.
Принимаем Рпр030
= 7 чел.
[ 33 ]
Полученные результаты занесем в таблицу 10
Таблица 10 – Численность производственных рабочих
№ оп. |
Профессия |
Sпр
|
Раз- ряд |
tшт.к
|
Fдр
|
Ррасч.
|
Рпр
|
В том числе по сменам |
|
Iсмен |
IIсмен |
||||||||
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
005
|
Токарь |
3 |
5 |
2,65 |
1860 |
4,82 |
5 |
3 |
2 |
010
|
Сверловщик |
2 |
4 |
2,34 |
1860 |
4,26 |
5 |
3 |
2 |
015
|
Фрезеровщик |
2 |
1 |
2,16 |
1860 |
3,93 |
4 |
2 |
2 |
020
|
Оператор |
4 |
4 |
4,38 |
1860 |
7,97 |
8 |
5 |
3 |
025
|
Шлифовщик |
1 |
5 |
0,95 |
1860 |
1,73 |
2 |
1 |
1 |
030
|
Протяжник |
4 |
3 |
3,84 |
1860 |
6,98 |
7 |
4 |
3 |
2.3.3. Рассчитаем средний разряд производственных рабочих
[ 34 ]
2.3.4. Определяем производительность труда
Производительность труда рабочих производственного участка определяется, как
выработка продукции в нормо – часах, на одного производственного рабочего.
Ппр
= Тд общ
/ΣРп
[
35
]
Ппр
= 55216/31 = 1781,16 (н.ч)
III
. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ
ЧАСТЬ
3.1
Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха зависит от
величины завода, характера производства, особенностей и объема производственного
задания, габаритных размеров и массы обрабатываемых заготовок.
В состав механических цехов входят производственные отделения или участки, вспо-
могательные отделения, служебные помещения, бытовые помещения и т.п.. Состав произ-
водственных отделений или участков цехов определяются характером изготовляемых изде-
лий, видом технологического процесса, объемом производства. Производственный участок
служит для размещения на нем оборудования, служащего для выполнения технологических
процессов обработки и сборки изделий. К вспомогательным относятся заготовительные, ре-
монтные, заточные, контрольные отделения, а также складские помещения для материалов,
заготовок, деталей.
При проектировании организации рабочих мест решаются вопросы научной организа-
ции труда (НОТ), внешний и внутренней планировки рабочего места, создания необходи-
мых условий для нормального хода производственного процесса и нормальных условий
труда.
Внешняя планировка рабочего места – это размещение основного оборудования, орга-
низационной оснастки, подъемно – транспортных средств, приспособлений, заготовок и го-
товых деталей. Внутренняя планировка рабочего места включает размещение в инструмен-
тальных шкафах и ящиках инструмента, приспособлений и предметов по уходу за оборудо-
ванием и поддержанию чистоты на рабочем месте.
Под рабочим местом понимаются ограниченная зона производственной площади, пред-
назначенная для выполнения операции одним рабочим ( или бригадой ) и оснащенная необ-
ходимыми материально – техническими средствами труда: технологическим, вспомогатель-
ным и подъемно – транспортным оборудованием, технической оснасткой и инструментом,
организационной оснасткой ( тумбочками, стеллажами, тарой и т.д.).
Планировка рабочего места должна предусматривать правильное размещение органов
управления станком, предметов и средств труда как по горизонтали, так и по вертикали.
При планировке рабочего места многостаночника большое значение имеет правильное
расположение станков, создание наиболее короткого маршрута рабочего в процессе обслу-
живания станков и оснащения его приспособлениями и устройствами, ускоряющими и об-
легчающими работу. Особенно продумано и тщательно необходимо организовать рабочее
место на поточных линиях.
Предприя-
тие
|
Карта организации на
рабочем месте
|
Цех, участок,
Рабочие места
|
|||
Исходные данные
|
Предмет труда и технология обработки
|
Форма
организации труда
|
Форма
оплаты труда
|
||
Деталь-представитель – полумуфта Материал – сталь 45 Вид заготовки - прокат Вес заготовки 1,62кг Операция с (ЧПУ) – сверлильная Масса отходов – 0,59кг Годовая программа – 25000шт. |
Индивидуальная |
Сдельно-премиальная |
|||
Трудовой процесс
|
Элементы процесса труда: Берем деталь, устанавли- ваем в приспособление и закрепляем ее согласно чер- тежу. Проверяем размеры и снимаем заготовку. |
График многостаночного труда
|
|||
Оснастка
|
Габарит-
ные р-ры
|
Количест-
во
|
Модель,
обозначен.
|
||
Техническое оборудование: 1. Сверлильная с ЧПУ Техоснастка: 1. УСП для фрезерно–сверлильно-расточных работ на станках с ЧПУ Инструмент: 1. Комбинированное сверло-зенкер Т15К6 2. Калибр-пробка предельный. Организационная оснастка: 1. Столик приемный с инструментальными ящика- ми. 2. Решетка для ног. 3. Приемный столик |
1800 х 2170 |
2 |
2Р135Ф2-1 |
||
Рабочее место
|
Пространственная организация рабочего места ( планировка )
|
|
Обслуживание рабочего места
|
Функция
обслуживания
|
Исполнители, способы и
режимы обслуживания
|
1.Обеспечение технологичес- кой документацией, заготов- ками, транспортом |
1. Производственно-диспетчерский отдел. На основании комп- лексной технологии и производственно-диспетчерских графиков. |
|
2. Выдача задания и система- тический инструментаж рабо- чего. |
2. Мастер. На основании производственно-диспетчерских графиков. |
|
3. Обеспечение чертежами, инструментом, приспособле- ниями. |
3. Инструментально-раздаточная кладовая. Доставкой на рабочее место в соответствии с комплексной технологией и графиком принудительной смены инструмента. |
|
4. Обеспечение наладки обо- рудования и оснастки. |
4. Наладчик. На основании производственно-диспетчерских гра- фиков и графиком принудительной смены инструмента. |
|
5. Обеспечение ремонта и межремонтного обслужива- ния технологического и энер- гетического оборудования. |
5. Ремонтно-энергетическая служба. На основании годовых, квартальных и месячных графиков планово-предупредительного ремонта по заранее разработанным маршрутам межремонтного обслуживания; по вызовам в аварийных случаях. |
|
6. Обеспечение контроля ка чества обработки деталей. |
6. Отдел технического контроля. По всем изделиям. |
|
Условия труда
|
Факторы
|
Норма
|
Температура ГОСТ 121005-88 |
18-25 0
|
|
Влажность ГОСТ 121005-88 |
40 – 60% |
|
Уровень шума ГОСТ 121003-83/4 |
до 70 Дб |
|
Освещение ГОСТ 121003-83 |
200 – 500 Пк |
Продолжение таблицы 11
Требования
к исполни-
телю
|
Профессия |
Оператор станка с ЧПУ |
Тарифный разряд |
4 |
|
Образование |
Среднее профессиональное |
3.2. Рассмотрим управление механическим участком.
3.2.1. Рассмотрим общую структуру управления.
Предприятия как сложная производственная система является объектом организации
производства. Организация процессов в производстве определяется производственной структу-
рой.
Производственная структура цеха – состав производственных участков ( основных и
вспомогательных), их специализация и формы взаимосвязи.
Составим структурную схему управления цехом (рис.2)
Начальник
цеха
|
Заместитель начальника цеха по подготовке производства |
Заместитель начальника цеха по производству |
Технологичес- кий отдел |
БЦК |
Ремонтно- энергет-я служба |
ИРК |
Складская служба |
Механический участок |
Слесарный участок |
Сборочный Участок |
Рисунок 2 – Структурная схема управления цехом.
Участок – наименьшее административно – производственное подразделение, предназна-
ченное для выполнения части производственного процесса.
Производственный участок представляет собой определенное количество рабочих мест,
размещенных по плану на территории, где производится однотипная продукция или технологи-
чески однородные процессы. Состав, количество участков и взаимоотношения между ними
обусловлены задачами, решаемыми цехом и предприятием в целом.
Составим структурную схему управления участком (рис.3).
Заместитель начальника цеха по производству |
Мастер мех-ого участка |
Токаря- операторы |
Сверловщики |
Накатчики |
Грузчики |
Фрезеровщики |
Шлифовщики |
Рисунок 3 – Структурная схема управления участком.
Непосредственным руководителем коллектива участка, организатором труда и производст-
ва на участке является мастер производственного участка.
3.3. Рассмотрим должностные обязанности и права мастера производственного
участка.
3.3.1.
Обеспечение в установленные сроки выполнение производственным участком плано-
вых заданий по объему производства продукции в заданной номенклатуре.
3.3.2.
Контроль изготовления продукции, повышение производительности труда, снижение
затрат на единицу продукции.
3.3.3.
Своевременное поведение производственного задания рабочим в соответствии с ут-
вержденными планами и графиками производства, действующими нормами и оплаты труда.
3.3.4.
Проведение расстановки рабочих в соответствии с технологическими процессами, их
квалификацией и специальностью.
3.3.5.
Обеспечение максимального использования производственных мощностей, полную
загрузку и правильную эксплуатацию оборудования участка на протяжении всей смены.
3.3.6.
Проведение инструктажа и оказание помощи рабочим в выполнении производствен-
ных заданий.
3.3.7.
Контроль обеспечения рабочих мест необходимой технологической документацией.
3.3.8.
Обеспечение соблюдения технологических процессов и производственных инструк-
ций.
3.3.9.
Осуществление контроля за обеспеченностью рабочих мест необходимыми средства-
ми труда, согласно технологического процесса (мерительный, режущий инструмент, оснастка
и т.д.).
3.3.10.
Принятие мер, направленных на предупреждение брака и простоев, экономии мате-
риалов, полуфабрикатов и т.д.
3.3.11.
Не допускать в дальнейшую обработку детали, имеющие отклонения, до принятия
решения о возможности дальнейшего их использования.
3.3.12.
Внедрение передовых методов и приемов труда, многостаночного обслуживания, раз-
витие совмещения профессий, расширение зон обслуживания и применение других прогрессив-
ных форм организации труда.
3.3.13.
Принимать непосредственное участие в организации работ по внедрению в произ-
водство технически обоснованных норм времени.
3.3.14.
Создание необходимых условий для выполнения рабочими участка норм выработки
и личных производственных планов.
3.3.15.
Оказание помощи работникам участка при внедрении рационализаторских предложе-
ний, а также предложений по улучшению условий труда.
3.3.16.
Обеспечение выполнения правил технической эксплуатации оборудования, инстру-
ментов и технологической оснастки, охраны труда, а также техники безопасности и производст-
венной санитарии.
3.3.17.
Обеспечение строгого соблюдения трудовой и производственной дисциплины, пра-
вил внутреннего трудового распорядка рабочими производственного участка.
3.3.18.
Оказание помощи рабочим в повышении квалификации.
3.3.19.
Обеспечение правильного и своевременного оформления установленной документа-
ции и отчетности.
3.3.20.
Повышение своих технических и экономических знаний.
3.3.21.
Не допускать перерасхода ФЗП на вверенном ему участке.
3.3.22.
Своевременное проведение инструктажей по ТБ, ОТ и противопожарной безопаснос-
ти, обращая внимание на соответствие применяемых для инструктажа инструкции, указанным в
ГД на изготовление продукции.
3.3.23.
Своевременное и качественное ведение журналов ОТ, ТБ и пожарной безопасности,
обращая внимание на наличие подписи исполнителей, даты проведения инструктажа и полного
наименования инструкций, по которым проводился инструктаж
3.4.
Права.
3.4.1.
Требовать от подчиненных ему работников безусловного выполнения распоряжений
и указаний по всем вопросам, связанным с производственной деятельностью участка.
3.4.2.
Участвовать в решении вопросов, касающихся морального и материального поощре-
ния рабочих производственного участка, в соответствии с установленным порядком.
3.4.3.
Не допускать использования в производстве сырья, полуфабрикатов и материалов, не
отвечающих техническим условиям.
3.4.4.
Принимать участие в тарификации работ, а также в присвоении квалификационных
разрядов рабочим участка.
3.4.5.
Совместно с инженером по организации и нормированию труда разрабатывать нормы
выработки изделий.
3.4.6.
Вносить предложения о привлечении рабочих участка к дисциплинарной и мате-
риальной ответственности за нарушение трудовой и производственной дисциплины, системати-
ческое невыполнение по их вине норм выработки, изготовление некачественной продукции,
нарушение правил технической эксплуатации оборудования, охраны труда и техники безопас-
ности.
3.4.7.
Принимать участие в приеме работ по реконструкции участка, ремонту технологи-
ческого оборудования, механизации и автоматизации производственных процессов, а также
внедрение мероприятий по научной организации труда.
3.4.8.
Составлять и представлять на утверждение начальнику производства график очеред-
ных и дополнительных отпусков.
3.4.9.
В необходимых случаях ставить вопрос перед руководством производства:
- о своевременном ремонте оборудования, а также утверждение и выполнение мероприятий по
ОТ и ТБ, пром.санитарии и противопожарной безопасности;
- о своевременном обеспечении производства материалами, оснасткой, инструментом и т.д.,
необходимыми для выполнения производственных заданий;
- об изменении технологических процессов, если они не обеспечивают высокой производитель-
ности труда и качества выпускаемой продукции;
- о перемещении рабочих на другие производственные участки в целях производственной необ-
ходимости.
3.5. Рассмотрим организацию ремонта оборудования.
Основой организации ремонта оборудования на участке является проведение планово -
- предупредительного ремонта (ППР). Он включает в себя совокупность различного вида работ
по техническому уходу и ремонту оборудования, осуществляемого в плановом порядке и нося-
щих предупредительный характер.
Составляем план – график ремонта оборудования в табл.12
Таблица 12 – График ремонта оборудования механического участка.
Наименование оборудования |
Rм
|
Rэ
|
Вид рем. дата |
Месяцы |
Итого |
|||||||||||
I |
II |
III |
IV |
V |
VI |
VII |
VIII |
IX |
X |
XI |
XII |
|||||
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
15
|
16
|
17
|
Токарный станок 1К62 |
10,5 |
9 |
||||||||||||||
Токарный станок 1К62 |
10,5 |
9 |
||||||||||||||
Токарный станок 1К62 |
10,5 |
9 |
||||||||||||||
Сверлильный ст. 2А135 |
4,8 |
5,5 |
||||||||||||||
Сверлильный ст. 2А135 |
4,8 |
5,5 |
||||||||||||||
Фрезерный станок 6Н82 |
13,5 |
14,5 |
||||||||||||||
Фрезерный станок 6Н82 |
13,5 |
14,5 |
||||||||||||||
Сверлильн. с ЧПУ |
14 |
23,5 |
||||||||||||||
Срелильн. с ЧПУ |
14 |
23,5 |
||||||||||||||
Сверлильн. с ЧПУ |
14 |
23,5 |
||||||||||||||
Сверлильн. с ЧПУ |
14 |
23,5 |
||||||||||||||
Шлифовальный 3М636 |
3,4 |
|||||||||||||||
Протяжной ст. 7510М |
9 |
17 |
||||||||||||||
Протяжной ст. 7510М |
9 |
17 |
||||||||||||||
Протяжной ст. 7510М |
9 |
17 |
||||||||||||||
Протяжной ст. 7510М |
9 |
17 |
||||||||||||||
ИТОГО:
|
ИТОГО:
|
где: КР
– капитальный ремонт
СР
– средний ремонт
ТР
– текущий ремонт
Ое
– ежемесячный осмотр
Операции чередуются в определенном порядке. Порядок чередования называется структу-
рой ремонтного цикла.
Время между двумя КР называется ремонтным циклом.
Межремонтный период – это время между двумя соседними ремонтами
Тмр
= Тцр
/ К + 1 [ 36 ]
где: К
– число ремонтов внутри цикла
Структура ремонтного цикла
КР – О – ТР1
– О – СР1
– О – ТР2
– О – СР2
– О – ТР3
– О – КР -
Для оборудования ремонтного цикла определяем по формуле:
Тцр
= 16800 * Ком
* Кми
* Ктс
* Ккс
* Кв
* Кд
где:
Ком
– коэф. обрабатываемого материала
Ктс
– коэф. материала применяемого инструмента
Ккс
– коэф. категории массы
Кв
– коэф. возраста
Кд
– коэф. долговечности
Условно принимаем все коэффициенты равными единицы, и получаем:
Тцр
= 16800 (часов)
Тмр
= 16800 / 5+ 1 = 2800 (часов)
IV
. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ
ЧАСТЬ
4.1. Определяем стоимость основных фондов.
Первоначальная стоимость оборудования определяется из оптовых цен на оборудование,
затрат на транспортировку и монтаж (15% от оптовой цены).
Стоимость основных фондов принимается в следующих размерах:
- инструменты 3 – 4,5% от стоимости оборудования
И = 907,465 * 4 / 100 = 36,299 (тыс.руб.)
- хозяйственный инвентарь 200 – 350 руб. на 1 рабочего и 850 руб. на 1 руководителя и специа-
листа.
Х/И = 350 * ∑Росн
Х/И = 350 * 17 = 5,95 (тыс.руб.)
Амортизационные отчисления рассчитываются по каждой группе основных фондов, ис-
ходя из первоначальной стоимости и норм амортизационных отчислений. Нормы амортиза-
ционных отчислений определяются на базе налогового кодекса части II и Постановлением РФ
от 01.01.02г. «О классификации основных средств, включая в амортизационные группы».
Таблица 13 Расчет стоимости оборудования и амортизационных отчислений
Наименова-
ние оборудо-
вания
|
Кол-
во
|
Тип или
модель
|
Оптовая
цена за ед. руб.
|
Общая
стои-мость
|
Затраты на транспорт. и монтаж
|
Первона-
чальная
стоимость
|
Норма
аморти-
зации
|
Стоимость
амортиза-
ционных
отчислений
|
|
%
|
руб.
|
||||||||
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
Токарно-винторезный |
3 |
1К62 |
64000 |
192000 |
15 |
28800 |
211200 |
7 |
14784 |
Вертикально- сверлильный |
2 |
2А135 |
66000 |
132000 |
15 |
19800 |
145200 |
7 |
10164 |
Вертикально- фрезерный |
2 |
6Н82 |
88000 |
176000 |
15 |
26400 |
193600 |
7 |
13552 |
Сверлильный с ЧПУ |
4 |
2Р135Ф2- 1 |
500000 |
2000000 |
15 |
300000 |
2200000 |
7 |
154000 |
Пл. шлифо- вальный |
1 |
3М636 |
300000 |
300000 |
15 |
45000 |
330000 |
7 |
23100 |
Протяжной |
4 |
7510М |
170000 |
680000 |
15 |
102000 |
748000 |
7 |
52360 |
ИТОГО:
|
3828000 |
267960 |
Таблица 14 Состав и структура основных фондов
Группа основных
фондов
|
Стоимость
руб
|
%
|
Здание |
12340938 |
83 |
Оборудование |
2411550 |
16,22 |
Инструменты |
96462 |
0,65 |
Хоз. инвентарь |
19650 |
0,13 |
ИТОГО:
|
14868600 |
100 |
4.2. Определение годового расхода и стоимости основных материалов.
Годовой расход основных материалов определяется на основе норм расходов на деталь,
величина которой определяется в технологической части.
Стоимость материалов определяется исходя из стоимости заготовки, расчет которой вы-
полнен в технологической части, с учетом возвратных сумм за реализованные расходы.
Затраты на основные материалы определяются по формуле:
М = С3
– Сотд
(руб) [ 37 ]
Мгод
= М *
N
пр
(руб) [ 38 ]
где: М
– стоимость основных материалов на деталь, руб.
Мгод
– стоимость основных материалов на годовой приведенный объем выпуска, руб.
С3
– стоимость заготовки
Мотд
= Цо
*
g
о
(руб) [ 39 ]
где: Цо
–
цена 1кг отходов, руб
g
о
–
масса отходов на 1деталь, кг
Затраты на годовой выпуск
Мгод
= М * Nпр
= 46,24 * 203000 = 9386720 руб.
Таблица 15 - Расход и себестоимость основных материалов
Деталь
|
Наименование детали |
хвостовик |
Годовой приведенный выпуск, Nпр
|
203000 |
|
Масса одной детали, кг |
1,62 |
|
Масса на годовой приведенный выпуск, т |
329 |
|
Заготовка
|
Материал |
сталь 45 |
Вид заготовки |
прокат |
|
Норма расхода на одну заготовку, кг |
2 |
|
Норма расхода на годовой приведенный выпуск, т |
408 |
|
Стоимость
материала
|
За 1кг, руб. |
30 |
На 1 заготовку, руб. |
48,6 |
|
На годовой выпуск, руб. |
9865800 |
|
Масса
Отходов
|
На 1 деталь, кг |
0,59 |
На годовой приведенный выпуск, т |
120 |
|
Стоимость
отходов
|
За 1кг, руб. |
4 |
На 1 деталь, руб. |
2,36 |
|
На годовой приведенный выпуск, руб. |
479080 |
|
Стоимость мате-
риала за вычетом
отходов
|
На деталь, руб. |
46,24 |
На годовой приведенный выпуск, руб. |
9386720 |
4.3. Расчет затрат на оплату труда.
Затраты на оплату труда рассчитывается по каждой категории рабочих.
Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополни-
тельной зарплаты.
ФЗПгод
= ФЗПосн.год
+ ФЗПдоп.год.
[ 40 ]
Расчет основной заработной платы производственных рабочих производится отдельно
для сдельщиков и повременщиков.
Годовой фонд основной заработной платы для основных производственных рабочих
рассчитывается по формуле:
ФЗПосн.год
=
R
сд
*
N
пр
* Ки
[ 41 ]
где: Ки
– коэф., учитывающий доплаты до часового фонда заработной платы, к которым от-
носятся доплаты за работу в ночное время, за руководство бригадами, за обучение учеников и
т.п. (8%) и размер премии основных производственных рабочих (325).
Принимаем Ки
= 1,87
ФЗПосн.год
= 4,49 * 1,87 * 203000 = 1704448,9 руб.
ФЗПдоп.го.
= ФЗПосн.год
* Кдоп
[ 42 ]
где: Кдоп.
– размер дополнительного фонда заработной платы, %
Принимаем Кдоп.
= 24%
ФЗПдоп.год
= 1704448,9 * 0,24 = 409067,7 руб.
ФЗПгод
= 1704448,9 + 409067,7 = 2113516,6 руб.
Определим среднемесячную заработную плату производственных рабочих
ЗПср.мес.
= ФЗПгод
/ 12 * Рпр
[ 43 ]
ЗПср.мес.
= 2113516,6 / 12 * 31 = 5681,5 руб.
Определим размер отчислений на социальное и медицинское страхование
Ос
= ФЗПгод
* Кс
[ 44 ]
где: Кс
– коэф., учитывающий размер отчислений на социальное и медицинское страхование
Принимаем Кс
= 35,6%
Ос
= 2113516,6 * 0,356 = 752411,91 руб.
Расчет тарифного фонда заработной платы вспомогательных рабочих участка расчитываем по формуле:
ФЗПтар.год
= ∑Рвсп.
* Счас
* Фр
[ 45 ]
где: Рвсп
– количество вспомогательных рабочих
Результаты занесем в таблицу 16.
Таблица 16 – Тарифный фонд заработной платы вспомогательных рабочих
№
п/п
|
Профессия
|
Раз-
ряд
|
Счас
|
Фр
|
Кол-во
|
ФЗП
|
1
|
Наладчик |
5 |
22,628 |
1860 |
3 |
126264,24 |
2
|
Контролер |
4 |
20,029 |
1860 |
1 |
37253,94 |
3
|
Уборщиа |
1 |
13,855 |
1860 |
1 |
25770,3 |
ИТОГО:
|
5 |
189288,48 |
Годовой фонд основной заработной платы для вспомогательных рабочих рассчитывается
по формуле
ФЗПосн.год
= ФЗПтар.год
* Ки
[ 46 ]
где: Ки
– коэф., учитывающий доплаты до часового фонда заработной платы, к которым
относятся доплаты за работу в ночное время, за руководство бригадами, за обучение уче-
ников и т.п. (8%) и размер премии основных производственных рабочих (22%)
Примем Ки
= 1,3
ФЗПосн.год
= 189288,48 * 1,3 = 246075,02 (руб)
Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в % соотношении к
основной заработной плате:
ФЗПдоп.год
= ФЗПосн
* Кдоп
[ 47 ]
где: Кдоп
– размер фонда дополнительной заработной платы в %
(Кдоп
= 22%)
ФЗПдоп.год
= 264075,02 * 0,22 = 58096,5 (руб)
ФЗПгод
= 264075,02 + 58096,5 = 322171,52 (руб)
Размер отчислений на социальное и медицинское страхование
Ос
= ФЗПгод
* Кс
где: Кс
– коэф., учитывающий размер отчислений на социальное и медицинское страхование
(Кс
=26%)
Ос
= 322171,52 * 0,26 = 83764,6 (руб)
Расчет тарифного фонда заработной платы руководителей производства по формуле
ФЗПтар.год
= О * 11 * Ррук
[ 48 ]
где: О
– сумма оклада
Результаты занесем в таблицу 17
Таблица 17 – Тарифный фонд заработной платы руководителей
№
|
Профессия
|
Оклад
|
Кол-во
|
ФЗПпр
|
1
|
Мастер |
7500 |
2 |
165000 |
ИТОГО:
|
165000
|
Годовой фонд основной заработной платы для руководителей рассчитывается по
формуле:
ФЗПосн.год
= ФЗПтар.год
* Ки
[ 49 ]
где: Ки
– коэф., учитывающий премии основных производственных рабочих (25%)
Принимаем Ки
=1,25
ФЗПосн.год
= 165000 * 1,25 = 206250руб.
Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в % отчислении к основ-
ной заработной плате:
ФЗПдоп.год
= ФЗПосн
* Кдоп
[ 50 ]
где: Кдоп
– размер фонда дополнительной заработной платы в %
(Кдоп
= 10%)
ФЗПдоп.год
= 206250 * 0,1 = 20625руб.
ФЗПгод
= 206250 + 20625 = 226875руб.
Размер отчислений на социальное и медицинское страхование
Ос
= ФЗПгод
* Кс
[ 51 ]
где: Кс
– коэф., учитывающий размер отчислений на социальное и медицинское страхование
Кс
= 26%
Ос
= 226875 * 0,26 = 58987,5руб.
Результаты расчетов занесем в таблицу 18
Таблица 18 – Общий фонд зарплаты на участке.
№
п/п
|
Категория
работающих
|
Кол-
во
|
ФЗПпр
|
Премии
|
ФЗПосн
|
ЗПдоп
|
ФЗПоющ
|
ЕСН
|
||
%
|
∑
|
%
|
ФЗПдоп
|
|||||||
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
1
|
Основные рабочие |
17 |
640380 |
40 |
256152 |
896532 |
15 |
134479,8 |
2113516,6 |
752411,91 |
2
|
Вспомогатель- ные рабочие |
5 |
189288,48 |
30 |
56786,54 |
246075,02 |
20 |
49215 |
295290,03 |
76775,41 |
наладчики |
3 |
126264,24 |
30 |
37879,27 |
164143,51 |
20 |
32828,7 |
196972,21 |
51212,78 |
|
3
|
Руководители |
2 |
165000 |
25 |
41250 |
206250 |
10 |
20625 |
226875 |
58987,5 |
ИТОГО:
|
1120932,72 |
392067,81 |
1513000,53 |
237148,5 |
2832653,84 |
939387,6 |
4.4. Расчет сметы цеховых расходов
4.4.1. Расчет и составление сметы расходов на содержание и эксплуатацию
оборудования.
1
Затраты на силовую энергию
Э =
N
уст
*
F
д
* Кзагр.ср
* Квр
* Цэ
[ 52 ]
К1
* К2
где: N
уст
– мощность электродвигателя
F
д
– действительный годовой фонд времени работы оборудования
Кзагр.ср
– средний коэффициент загрузки оборудования
Квр
– коэффициент одновременной работы оборудования (0,7 – 0,75)
К1
– коэффициент потерь в сети (0,95 – 0,9)
К2
– коэффициент потерь электроэнергии в двигателе (0,8 – 0,9)
Цэ
– цена 1 вКт/часа электроэнергии
Э = 74 * 4015 * 0,74 * 0,75
* 2,66 = 675767,6 руб.
0,97 * 0,85
2
Амортизация оборудования
А = ∑С
n
*
N
а
* Кзагр.ср
[ 53 ]
100
где: ∑С
n
– полная первоначальная стоимость оборудования
N
а
– годовая норма амортизационных отчислений
А = 907,465 * 10 * 0,74
= 78568,32 руб.
100
3
Затраты на воду для производственных нужд
Свод
=
g
вод
*
S
охл
*
F
д
* Цвод
[ 54 ]
1000
где: S
охл
– число станков, работающих с охлаждением
Цвод
– цена 1м3
воды
Свод
= 0,6 * 9 * 4015
* 6,8 = 147,43
1000
4
Затраты на сжатый воздух
Ссж
=
g
сж
*
S
сж
*
F
д
* Цсж
[ 55 ]
где: g
сж
– часовой расход сжатого воздуха на станок с одним пневмоприспособлением
(gсж
= 0,3 м3
)
S
сж
– число станков, потребляющих сжатый воздух
Цсж
– стоимость 1 м3
сжатого воздуха
Ссж
= 0,3 * 7 * 4015 * 0,4 = 3372,60 руб.
5
Затраты на вспомогательные материалы
Затраты на вспомогательные материалы для обслуживания производственного процесса
определяется исходя из установленных на один станок, на 1 рабочего.
Данные занесем в таблицу 19
Таблица 19 – Ведомость затрат на вспомогательные материалы
№
|
Наименование
материала
|
Расчетная
единица
|
Ед
изм
|
Норма расхо-
да на 1ед
|
Кол-
во ед.
|
Общая пот-
ребность в
матер.
|
Цена за
1кг матер.
|
Стоимость
вспомог.
материалов
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
1
|
Салфетки обт. |
станок |
кг |
40 |
12 |
480 |
11 |
5280 |
2
|
Керосин |
- // - |
кг |
18 |
12 |
216 |
15 |
3240 |
3
|
Бензин |
- // - |
кг |
7 |
12 |
84 |
14 |
1176 |
4
|
Масло машин. |
- // - |
Л |
120 |
12 |
1440 |
16 |
23040 |
5
|
Солидол |
- // - |
кг |
120 |
12 |
1440 |
21 |
30240 |
6
|
Эмульсол |
стан. с охл |
кг |
130 |
12 |
1560 |
26 |
40560 |
7
|
Масло веретен. |
стан. с гидр |
кг |
100 |
5 |
500 |
18 |
9000 |
8
|
Сода кальцинир |
стан щлиф |
кг |
100 |
1 |
100 |
12 |
1200 |
9
|
Сульфофрезол |
стан авт пр |
кг |
200 |
4 |
800 |
231 |
184800 |
10
|
Мыло |
рабочий |
кг |
7 |
31 |
217 |
11 |
2387 |
ИТОГО:
|
300923 |
6
Затраты на текущий ремонт
Принимаются в размере 5% от стоимости производственного оборудования. На
данном участке составляет 45373,25руб.
7
Затраты на малоценный и быстроизнашивающийся инструмент и инвентарь
принимаются из расчета 1500 руб. на 1 рабочего в год. На данном участке они равны
33000руб.
8
Заработная плата рабочих занятых ремонтом и обслуживанием оборудования
см.табл18 она составляет 196972,21руб.
9
Отчисления во внебюджетные фонды
см.табл.18 «Общий ФЗП рабочих на участке». Он составляет 51212,78руб.
4.4.2. Расчет и составление сметы общепроизводственных расходов
1
Заработная плата руководителей и специалистов
см.табл.18 «Общий ФЗП работающих на участке». Он составляет 226875руб.
2
Отчисления во внебюджетный фонд
см. табл.18 ФЗПобщ
. Он составляет 58987,5руб.
3
Амортизация зданий, сооружений и инвентаря
Расчет стоимости оборудования и амортизационных отчислений. Сумма амортизации
инвентаря и инструментов составляет 7616,8 руб.
4
Содержание зданий, сооружений, инвентаря
Стоимость содержания производственных и бытовых помещений рассчитывается исхо-
дя из затрат на 1м2
площади. Затраты составляют 100 – 300 руб.
Сзданий = 204
* 200 40800 руб.
Расходы на содержание инвентаря рассчитывается в размере 1% от первоначальной
Стоимости оборудования и зданий
Синвентарь
= 907465 * 1 / 100 = 9074,65 руб.
5
Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря
Расходы на текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря принимается в размере
0,5% от их первоначальной стоимости
Ринвентарь
= 42179 * 0,5 / 100 = 210,9 руб.
6
Затраты по охране труда и технике безопасности
Затраты по охране труда и технике безопасности составляют 2 – 2,5% от ФЗП на одного
работающего.
Рт.б.
= 1674176,83 * 2
* 24 = 803604,88 руб.
100
Таблица 20 – Смета цеховых расходов
№
п/п
|
Наименование статей
расхода
|
Сумма
|
1
|
Затраты на силовую электроэнергию |
675767,6 |
2
|
Амортизация оборудования |
78568,32 |
3
|
Затраты на сжатый воздух |
147,43 |
4
|
Затраты на воду для производственных нужд |
3372,6 |
5
|
Затраты на вспомогательные материалы |
300923 |
6
|
Затраты на текущий ремонт оборудования |
45373,25 |
7
|
Затраты на малоценный и быстро изнашивающийся инвентарь |
33000 |
8
|
Заработная плата вспомогательных рабочих |
196972,21 |
9
|
Отчисления во внебюджетный фонд вспомогательных рабочих |
51212,78 |
ИТОГО расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
|
1169760,19 |
|
10
|
Заработная плата руководителей и специалистов |
226875 |
11
|
Отчисления во внебюджетные фонды руководителей и специа- листов |
589875 |
12
|
Амортизация зданий, сооружений, инвентаря |
7616,8 |
13
|
Содержание зданий, сооружений, инвентаря |
49874,65 |
14
|
Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря |
210,9 |
15
|
Затраты по охране труда и технике безопасности |
803604,88 |
Итого общепроизводственные расходы
|
1678057,23 |
|
ВСЕГО ЦЕХОВЫХ РАСХОДОВ
|
2847817,42
|
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования распределяются пропорцио-
нально основной заработной плате основных производственных рабочих:
%РСЭО = ∑РСЭО
* 100% [ 56 ]
ФЗПосн
%РСЭО = 1169760,19
* 100% = 130,48
896532
%ОПР = ∑ОПР
* 100% [ 57 ]
ФЗПпр
%РСЭО = 1678057,23
* 100% = 144,96%
896532
4.5. Определим калькуляцию цеховой себестоимости детали – представителя и
себестоимость годового приведенного выпуска
Z
цех
= Мо
+ ЗПосн
+ ЗПдоп
+ Ос
+ РСЭМО + ВИИ + ГЭ + ОПР [ 58 ]
4.5.1. Определим стойкость материала за вычетом стоимости отходов на 1 деталь
Мо
= 46,24 руб.
4.5.2. Определим заработную плату рабочих на 1 деталь
ЗПосн
= ЗПпр
* Ки
[ 59 ]
ЗПпр
= ∑
R
сд
ЗПосн
= 4,49 * 1,87 = 8,4 руб.
4.5.3. Определим дополнительную заработную плату основных рабочих на 1 деталь
ЗПдоп.
= ЗПосн
* Кдоп
[ 60 ]
ЗПдоп
= 8,4 * 0,24 = 2,02руб.
4.5.4. Определим отчисления на социальное страхование
Ос
= ЗПобщ.
* Кс
[ 61 ]
Ос
= (8,4 + 2,02) * 0,356 = 3,71 руб.
4.5.5. Определим расходы на содержание и эксплуатацию машин и оборудования
РСЭМО = ЗПпр
* КРСЭМО [ 62 ]
Принимаем КРСЭМО = 4,832
РСЭМО = 4,49 * 4,832 = 21,7 руб.
4.5.6. Определим возмещение износа приспособлений и спец. оснастки
ВИИ = ЗПпр
* Квии
[ 63 ]
Принимаем Квии
= 0,43
ВИИ = 4,49 * 0,43 = 1,93 руб.
4.5.7. Определим затраты на топливо и энергию для технологических целей
ТЭ = ЗПпр
* Кэт
[ 63 ]
Принимаем Кэт
= 0,862
ТЭ = 4,49 * 0,862 = 3,87 руб.
4.5.8. Определим цеховые расходы
ОПР = ЗПпр
* Копр
[ 64 ]
Принимаем Копр
= 4,407
ОПР = 4,49 * 4,407 = 19,8 руб.
Zцех
= 46,24 + 8,4 + 2,02 + 3,71 + 21,7 + 1,93 + 3,87 + 19,8 = 107,67 руб.
Полученные результаты расчетов сведем в таблицу 16
Таблица 21 Расчет цеховой себестоимости
№
п/п
|
Статьи затрат
|
∑, руб.
|
1
|
2
|
3
|
1
|
Основные материалы за вычетом отходов |
46,24 |
2
|
Заработная плата основная |
8,4 |
3
|
Заработная плата дополнительная |
2,02 |
4
|
Отчисления на социальные нужды |
3,71 |
5
|
Расходы на содержание и эксплуатацию машин и оборудования |
21,7 |
6
|
Расходы на возмещение износа приспособле- ний и спец.оснастки |
1,93 |
7
|
Расходы на топливо и эл. энергию для техно- логических целей |
3,87 |
8
|
Общепроизводственные расходы |
19,8 |
ИТОГО:
|
Цеховая себестоимость
|
107,67
|
9
|
Себестоимость годового приведенного выпуска |
9386720 |
Список литературы
1. Зиняков Ф.Ф. Методическое пособие для курсового проектирования по «Экономике и управлению предприятием».
2. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т. 1 - Машиностроение М.: 1986г.
3. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т. 2 - Машиностроение М.: 1986г.
4. Локтева С.Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы - Машиностроение М.: 1986г.
5. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах - Высшая школа М.:1986г.
6. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки - Машиностроение М.: 1988г.
7. Якобсон М.О. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий – Машиностроение М.: 1967 г.
Название реферата: Организация участка механической обработки
Слов: | 14683 |
Символов: | 168087 |
Размер: | 328.29 Кб. |
Вам также могут понравиться эти работы:
- Множественная регрессия и корреляция 3
- Торгово-хозяйственная деятельность предприятия
- Налогово-бюджетная и кредитно-денежная политика
- Антикризисное управление 21
- Концепции экономических циклов и их место в экономической теории
- Монополия. Сущность и виды. Антимонопольное регулирование
- Світова економічна інтеграція