Актуальные проблемы формирования запасов в организации и направления их оптимизации
Содержание
Введение…………………………………………………………………………..3
Глава 1. Теоретические основы управления материально производственными запасами предприятия…………………………………………………………..5
Материально-производственные запасы как экономическая категория..5
Определение и планирование потребностей в материальных запасах…11
Системы формирования запасов на производственном предприятии….19
Глава 2. Анализ системы формирования материальных запасов на примере ИП Королев Ю.Б. ……………………………………………………………………..30
2.1 Общие сведения о предприятии…………………………………………….30
2.2 Технико-экономические показатели деятельности предприятия ………..33
2.3 Планирование потребностей и система формирования материальных запасов предприятия ……………………………………………………………………….34
Глава 3. Разработка мероприятий по усовершенствованию системы формирования материальных запасов на предприятии…………………….37
3.1 АВС- анализ состояния материально-производственных запасов ……37
3.2 Введение системы контроля за поступлением товарно-материальных запасов…………………………………………………………………………...44
Заключение ………………………………………………………………………47
Список использованной литературы…………………………………………..49
ВВЕДЕНИЕ
Состояние производственного потенциала – важнейший фактор эффективности основной деятельности хозяйствующих субъектов, а, следовательно, и финансовой устойчивости. Существование в системе рыночных отношений побуждает предприятия к постоянному поиску резервов повышения эффективности использования материально-производственных запасов, поскольку материальные затраты составляют значительную долю всех затрат на производство продукции и услуг. Поэтому производственная программа предприятия может быть выполнена только при условии своевременного и полного обеспечения ее необходимыми материальными ресурсами. Важно проанализировать, насколько полно и своевременно удовлетворяются производственные нужды. Выявить и практически использовать резервы повышения эффективности использования материально-производственных запасов можно только на основе аналитических исследований.
Целью работы является определение состояния и путей повышения эффективности систем управления материально-производственными запасами на предприятиях. Для достижения поставленной цели в работе решались следующие задачи:
определение сущности материально-производственных запасов как экономической категории и их состава;
проведение анализа систем формирования и использования материально-производственных запасов пекарни ИП Королев Ю.Б.;
разработка рекомендаций по повышению эффективности систем формирования и управления материально-производственными запасами на предприятии;
Объектом исследования является пекарня ИП Королев Ю.Б., расположенная в г. Перми, предметом исследования – эффективность использования материально-производственных запасов ИП Королев Ю.Б..
В работе применялся метод сравнения, использовались финансовые коэффициенты, относительные величины. Метод сравнения считается одним из важнейших. Существует несколько форм сравнения, но в данной работе будет использоваться сравнение отчетного года с предыдущим. Относительные величины незаменимы при анализе явлений динамики. Они исчисляются путем временного ряда, то есть они характеризуют изменение того или иного показателя, явления во времени.
При написании работы использованы научные работы Г.В. Савицкой, И.Н Чуева и Л.Н. Чуевой, В.И. Стражева, Н.А. Сафронова.
ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНО ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ЗАПАСАМИ ПРЕДПРИЯТИЯ
Материально-производственные запасы как экономическая категория
Как экономическая категория материально-производственные запасы предприятия входят в состав оборотных фондов. В отличие от основных оборотные фонды в качестве предметов труда вступают в процесс производства постепенно и полностью входят в состав производимых товаров или полностью уничтожаются, теряют свою материальную форму и вещественно перестают существовать (топливо, смазочные материалы и т.п.), перенося таким образом, свою стоимость на создаваемый продукт в течение одного производственного цикла. После реализации продукции, перевозок и прочих услуг стоимость используемых предметов труда возмещается доходом предприятия, что создает возможность их возобновления [4,C.112].
Объективная необходимость образования запасов связана с характером процессов производства и воспроизводства. Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов. Наличие запасов позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы. Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.
Материальные запасы – это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукты производственно-технического назначения, товары народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления [11, с.108]. Материальные запасы являются частью оборотных средств предприятия, т.е. однократно участвуют в процессе производства или потребления. Они классифицируются по трем видам:
производственные запасы (сырье, материалы, покупные полуфабрикаты, комплектующие изделия, конструкции и детали, топливо, тара и тарные материалы, отходы, запчасти);
запасы в незавершенном производстве (продукция частичной готовности, не полностью укомплектованная; не принятая заказчиком, остатки заказов вспомогательного производства; материалы, подвергшиеся изменениям; незаконченные работы продукция, не прошедшая предусмотренный технологией полный цикл производства);
запасы готовой продукции (изделия и полуфабрикаты, полностью законченные обработкой, соответствующие действующим стандартам и утвержденным техническим условиям, принятые на склад готовой продукции предприятия).
Помимо классификации по назначению хранимого материала, выделяют три вида запасов по потребности в пополнении [18, c. 48]:
Текущий запас, который необходим предприятию для бесперебойной работы в интервале между двумя поставками. Этот запас образуется при равномерном и регулярном снабжении из-за несоответствия объема поставки и разового потребления.
Подготовительный, который используют в период времени, необходимый для подготовки материальных ресурсов и транспортировки их к рабочим местам
Гарантийный (страховой), создаваемый на случай возможных перебоев в снабжении, нарушении в сроках поставки, изменений потребности производства или потребления. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны. В практике нормирования гарантийный и подготовительный запасы могут быть объединены.
Сезонные запасы, которые образуются при сезонном характере производства продуктов (например, свекла при производстве сахара). Они позволяют обеспечить нормальную работу предприятия или организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или в транспортировке продукции.
Преходящие запасы – это остатки материальных ресурсов на конец одного – начало следующего отчетного периода.
Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется произведением среднесуточного расхода на интервал поставки:
ТЗ = Рсут.*И (1.1),
ТЗ – текущий запас
Рсут – среднесуточный расход материалов
И –интервал поставок (дни)
В свою очередь среднесуточный расход находят путем деления общей потребности в материале (Пг, Пкв, Пм)/360 (90,30)
В зависимости от конкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами:
Если поставки зависят от минимальной нормы отпуска материала В (транзитной или заказной), их величину находят путем делением нормы на среднесуточный расход:
И=Г/Рсут. (1.2),
Интервал поставки зависит от периодичности выписки материала поставщиком. В таких случаях он будет равен продолжительности перерыва в производстве этого материала у поставщика.
Если невозможно определить интервал поставки рассмотренными методами, то он устанавливается на основе анализа информации о фактических интервалах поставки в прошлые периоды. При этом из фактических данных необходимо исключить нехарактерные поставки материальных ресурсов, т.е. значительно отличающиеся от других или по величине поставляемых материальных ресурсов, или по длительности интервала поставки. После этого рассчитывается средневзвешенный интервал поставки в прошлом периоде (t взв.) по формуле:
tвзв=(∑tфВ)/∑В (1.3),
где tф – фактические интервалы поставки
В – размеры поступающих партий, соответствующих интервалам поставки tф
Если поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку, создается технологический (подготовительный) запас.
Технологический (подготовительный) запас рассчитывается в соответствии с нормативами времени для осуществления подготовительных операций или по статистическим данным (наблюдениям) за фактическими затратами на подготовку материалов к производственному потреблению в прошлом периоде (хронометраж).
Страховой запас определяется по формуле;
СЗ=Рсут (Иф-Ипл)/2 (1.4)
где СЗ – страховой запас,
Иф, Ипл – соответственно фактический и плановый интервалы поставок
При частых нарушениях поставок транспортной организацией создается транспортный запас. Он включает те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается аналогично страховому.
Следует отметить, что классификация запасов условна и используется для своевременного пополнения и контроля уровня запасов.
Классификация запасов по времени пополнения позволяет выделить разные количественные уровни запасов.
Максимальный желательный запас (максимальная величина экономически целесообразного запаса в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный запас используется как ориентир при расчете объема заказа).
Пороговый уровень запаса (величина запаса, при достижении которой выдается очередной заказ на пополнение запасов на складе.
Их соотношение выглядит следующим образом:
Объем заказа
Максимальный желательный заказ
Пороговый уровень
Текущий запас
Гарантийный запас
Время
Можно выделить также неликвидные запасы – это длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа. Это единственный вид запаса, который нее соответствует определенным выше критериям.
Запасы учитываются в натуральных и условно-натуральных (физических единицах), стоимостных (денежных единицах) и относительных (продолжительность потребления данного уровня запаса в сутках) единицах измерения.
Создание запасов всегда сопряжено с расходами. Основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов, включают:
замороженные финансовые средства;
расходы на содержание специально оборудованных помещений;
оплата труда специального персонала;
затраты, учитывающие постоянный риск порчи, хищения, а также моральное старение и другие.
С другой стороны, отсутствие запасов – это тоже расходы, но выраженные в форме разнообразных потерь, к которым относят:
потери от простоя производства;
потери от отсутствия товара на складе в момент предъявления спроса;
потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам.
Организация управления материальными запасами на предприятии включает определение потребности в них, их состава, структуры, источников формирования и их регулирование, управление использованием оборотных средств.
Для оценки эффективности использования оборотных средств может быть также исчислен коэффициент оборачиваемости путем деления суммы реализованной продукции на средний остаток оборотных средств за отчетный период . Коэффициент оборачиваемости характеризует количество оборотов, совершенных оборотными средствами за отчетный период.
Оборачиваемость оборотных средств можно выразить через среднюю потребность в оборотных средствах на рубль реализованной продукции. Полученный показатель отражает уровень загрузки оборотных средств. Нетрудно заметить, что этот показатель по величине обратный предыдущему.
В процессе финансово-хозяйственной деятельности средства предприятия совершают кругооборот, начиная с авансирования средств для создания производственных запасов через стадию незавершенного производства и кончая оплатой покупателем отгруженной готовой продукции. Оборачиваемость оборотных средств - важнейший качественный показатель, характеризующий использование оборотных средств. Он отражает время, затрачиваемое на движение оборотных средств через все стадии кругооборота. Ускорение оборачиваемости оборотных средств играет важную роль, обеспечивая экономию ресурсов, необходимых для производства и реализации продукции. При ускорении оборачиваемости уменьшается потребность в оборотных средствах, и они высвобождаются из оборота, а при замедлении возникает потребность в вовлечении в оборот дополнительных средств. Для оценки работы предприятия очень важен анализ изменения времени оборота ресурсов предприятия, вложенных в запасы и расчеты. Он дает возможность определить уменьшение потребности в оборотных средствах путем оптимизации запасов, их относительного снижения по сравнению с ростом производства, ускорения расчетов или, наоборот, привлечение средств в оборот при неблагоприятном положении дел на этих участках работы. Оборачиваемость оборотных средств определяется в днях в виде отношения среднего остатка оборотных средств к однодневному обороту по реализации за отчетный период по формуле [2,41]:
(1.5),
где CO - средний остаток оборотных средств за отчетный период;
D - число дней в отчетном периоде;
P - оборот по реализации за отчетный период.
Определение и планирование потребностей в материальных запасах
Производственная программа предприятия для своего осуществления должна быть обеспечена необходимыми ресурсами, к которым относятся средства на оплату труда персонала, закупку сырья, материалов, полуфабрикатов, горюче-смазочных материалов и т.п. Удовлетворение потребностей производства возможно при наличии финансовых ресурсов в виде оборотных средств предприятия, формируемых при успешном ведении хозяйственной деятельности из финансовых поступлений (выручка, запасы, недвижимость, продукция на продажу, пакеты ценных бумаг и т.п.) в необходимые платежи.
В системе планов предприятия его ресурсные потребности для выполнения производственной программы отражаются в формах:
плана по труду и заработной плате;
плана материально-технического снабжения;
плана себестоимости, прибыли и рентабельности.
План материально-технического снабжения определяет потребность цеха в материально-технических ресурсах. Исходные данные для расчета годовой потребности в сырье, материалах, топливе, энергии:
плановые расходные нормы по всем видам материальных энергетических ресурсов;
годовой объем производства продукции.
Итоговая потребность каждого из ресурсов (табл. 8) рассчитывается, как произведение объема производства (Вг) на норму потребности ресурса в год ():
ПР = Вг * (т/год) (1.6),
где ПР – годовая потребность материального ресурса (т/год).
Потребность в электрической и тепловой энергии просчитывается аналогично в единицах кВТ-ч/год и Гкал/год. Стоимостные оценки потребностей в материально-технических ресурсах определяются с учетом оптовых цен и тарифов на энергоносители путем их прямого пересчета.
При планировании оптимальной потребности в оборотных средствах на предприятии во внимание принимаются денежные средства, которые авансируются для создания производственных запасов, заделов незавершенного производства и накопления готовой продукции на складе. Для этого можно использовать три метода: аналитический, коэффициентный и метод прямого счета. Предприятие может применить любой из них, ориентируясь на свой опыт работы и принимая во внимание размеры предприятия, объем производственной программы, характер хозяйственных связей, постановку учета и квалификацию экономистов. Аналитический и коэффициентный методы применимы на тех предприятиях, которые функционируют более года, в основном сформировали производственную программу и организовали производственный процесс, имеют статистические данные за прошлые периоды об изменении величины планируемой части оборотных средств и не располагают достаточным количеством квалифицированных экономистов для более детальной работы в области планирования оборотных средств.
Аналитический метод предполагает определение потребности в оборотных средствах в размере их среднефактических остатков с учетом роста объема производства. Чтобы не фиксировать недостатки прошлых периодов в организации оборотных средств, следует проанализировать фактические остатки производственных запасов в целях выявления ненужных, излишних, неликвидных, а также все стадии незавершенного производства для выявления резервов сокращения длительности производственного цикла, изучить причины накопления готовой продукции на складе и определить действительную потребность в оборотных средствах. При этом необходимо учесть конкретные условия работы предприятия в предстоящем году (например, изменение цен). Данный метод применяется на тех предприятиях, где средства, вложенные в материальные ценности и затраты, занимают большой удельный вес в общей сумме оборотных средств. При коэффициентном методе запасы и затраты подразделяются на зависящие непосредственно от изменения объемов производства (сырье, материалы, затраты на незавершенно» производство, готовая продукция на складе) и не зависящие от него (запчасти, малоценные и быстроизнашивающиеся предметы, расходы будущих периодов). По первой группе потребность в оборотных средствах определяется исходя из их размера 1 базисном году и темпов роста производства продукции в предстоящем году. Если на предприятии анализируется оборачиваемость оборотных средств и изыскиваются возможности ускорения, то реальное ускорение оборачиваемости в планируемом году необходимо учесть при определении потребности оборотных средствах. По второй группе оборотных средств, не имеющей пропорциональной зависимости от роста объема производства, потребность планируется на уровне их среднефактических остатков за ряд лет. При необходимости можно использовать аналитический и коэффициентный методы в сочетании. Сначала аналитическим методом определить потребность в оборотных средствах, зависящих от объема производства, а затем с помощью коэффициентного метода учесть изменение объема производства.
Метод прямого счета предусматривает обоснованный расчет запасов по каждому элементу оборотных средств с учетом всех изменений в уровне организационно-технического развития предприятия, транспортировке товарно-материальных ценностей, практике расчетов между предприятиями. Этот метод, будучи очень трудоемким, требует высокой квалификации экономистов, привлечения к нормированию работников многих служб предприятия (снабжения, юридической, сбыта продукции, производственного отдела, бухгалтерии и др.). Но это позволяет наиболее точно рассчитать потребность предприятия в оборотных средствах. Метод прямого счета используется при организации нового предприятия и периодическом уточнении потребности в оборотных средствах действующих предприятий. Главным условием его использования является тщательная проработка вопросов снабжения и производственного плана предприятия. Важное значение имеет стабильность хозяйственных связей, так как периодичность и гарантированность снабжения лежат в основе расчета норм запаса. Метод прямого счета предполагает нормирование оборотных средств, вложенных в запасы и затраты, готовую продукцию на складе. В общем виде его содержание можно представить следующим образом:
- разработка норм запаса по отдельным важнейшим видам товарно-материальных ценностей всех элементов нормируемых оборотных средств;
- определение нормативов в денежном выражении для каждого элемента оборотных средств и совокупной потребности предприятия в оборотных средствах.
Конкретные условия работы каждого предприятия существенно влияют на размер норм оборотных средств. К таким условиям можно отнести:
- длительность производственного цикла;
- периодичность запуска материалов в производство;
- время подготовки материалов для производственного потребления;
- отдаленность поставщиков от потребителей;
- частоту, равномерность и комплексность поставок, размер поставляемых партий, качество материалов и другие условия снабжения;
- характер отгрузки готовой продукции;
- скорость перевозок и регулярность работы транспорта;
- систему и формы расчетов, скорость документооборота.
Норма оборотных средств выражается в относительных величинах (как правило, в днях). Она рассчитывается по каждому элементу оборотных средств и характеризует величину запаса товарно-материальных ценностей на определенный период времени, который необходим для обеспечения непрерывности производственного процесса. Например, норма оборотных средств по сырью, основным материалам, покупным полуфабрикатам включает следующие элементы запаса в днях: транспортный запас (время нахождения материалов в пути), подготовительный запас (время на приемку, разгрузку, сортировку, складирование и подготовку к производству), текущий запас (время нахождения на складе), гарантийный или страховой запас (устанавливается в размере до 50% от текущего запаса, если сырье поступает от иногородних поставщиков, в ином случае не устанавливается или может предусматриваться до 30% от текущего запаса в зависимости от условий снабжения) [3,308].
Разработка норм запаса является наиболее сложной частью работы определения потребности предприятия в оборотных средствах, поэтому нормы могут использоваться в течение ряда лет. Необходимость их пересмотра возникает при изменении условий производства, снабжения и сбыта, номенклатуры выпускаемых изделий и т.п.
Норматив оборотных средств — это плановая сумма денежных средств, постоянно необходимая предприятию для его производственной деятельности. Общий норматив оборотных средств или совокупная потребность в оборотных средствах предприятия определяется как сумма частных нормативов, рассчитанных по отдельным элементам оборотных средств. По большинству элементов оборотных средств частный норматив определяется:
И = Р * Д , где:
Н — норматив оборотных средств по конкретному элементу;
Р — однодневный расход. Он равен частному от деления соответствующих квартальных затрат на производство на 90 дней,
Д — норма запаса в днях для данного элемента оборотных средств.
Для определения норматива оборотных средств по сырью, основным материалам, покупным полуфабрикатам используются данные о плановых затратах на сырье, основные материалы и покупные полуфабрикаты в расчете на квартал. Норматив оборотных средств по вспомогательным материалам, потребляемым на большую сумму, по топливу, покупной таре определяется аналогично.
При определении норматива оборотных средств по незавершенному производству и полуфабрикатам собственного изготовления в расчет принимается плановая себестоимость незавершенного производства и норма запаса в днях, зависящая от длительности производственного цикла. Методика расчета себестоимости незавершенного производства и нормы запаса в днях зависят от технико-экономических и технологических особенностей производства.
При расчете норматива по готовой продукции на складе под Р понимается однодневная плановая производственная себестоимость готовой продукции, норма запаса в днях имеет свое содержание. Она складывается из времени, необходимого для упаковки и маркировки продукции, подборки по ассортименту, накопления до размеров транспортной партии и т.п.
На предприятиях с несезонным характером производства, где выпуск продукции непрерывно нарастает в течение года и наибольший объем производства приходится на последний квартал, потребность в оборотных средствах определяется исходя из объема затрат в IV квартале или же в квартале с наибольшем объемом производства. На предприятиях с сезонным характером производства потребность в оборотных средствах устанавливается с учетом затрат в квартале с наименьшим объемом производства. При этом норматив собственных оборотных средств по сырью и основным материалам не устанавливается, так как затраты на сезонное сырье целесообразно покрывать кредитами банка.
В тех случаях, когда имеют место нерабочие периоды, нормативы определяются по наименьшему рабочему периоду.
Остальные элементы оборотных средств могут быть рассчитаны следующим образом. По запасным частям расчет норматива определяется отраслевыми особенностями предприятия. В зависимости от этого норматив рассчитывается так же, как по большей части производственных запасов (умножением однодневного расхода на норму запаса в днях), либо аналитическим методом в рублях на 1000 руб. стоимости оборудования.
По малоценным и быстроизнашивающимся предметам норматив оборотных средств зависит от их состава, который может включать малоценный и быстроизнашивающийся инструмент и приспособления, малоценный и хозяйственный инвентарь, специальную одежду и обувь, специальный инструмент и приспособления и др. Расчет норматива выполняется методом прямого счета или аналитическим методом (на одного работника или на 1000 руб. товарной продукции) [6, c.144]
Потребность на плановый период, независимо от того, находятся запасы на складе или в виде производственных заделов - потребность брутто.
Общая брутто потребность - брутто потребность + дополнительная потребность, которая включает проведение экспериментов, выполнение образцов, повышение потребности, связанное с ремонтом и содержанием оборудования, резерв на случай недопоставок.
Потребность нетто - чистая потребность. Определяется как разность брутто потребности и располагаемого наличия.
Первичная -рыночная потребность (то, что надо для продажи на рынке)
Вторичная - сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия, которые необходимы для первичной потребности.
Третичная - вспомогательные материалы прочего назначения, необходимые для первичной и вторичной потребности.
При определении потребностей в материалах различают следующие подходы:
1. Расчет потребности материалов начинается только, когда она возникает.
2. Расчет на учете потребителя материалов.
Существуют следующие методы определения потребности [18, c. 91].
а. Детерминированный метод (основан на использовании вполне определенных исходных данных, служит для определения вторичной и третичной потребностей при известной первичной). Необходимая информация - первичная потребность, включающая данные об объемах и сроках изготовления; информация о структуре изделия в форме спецификации или указаний о применяемости тех или иных деталей; нормы расходов по материалам и видам продукции; располагаемое наличие.
Расчет материальных ресурсов ведется отдельно для социальных нужд, основного и вспомогательного производства и здесь могут быть использованы экономико-математические модели.
1.3 Системы формирования запасов на производственном предприятии
С технологической точки зрения наиболее распространенными в США, Японии и Европе являются логистические системы, подразделяемые на «толкающие» (МРП) и «тянущие» (Канбан).
В «толкающей» системе МРП планы производства продукции формируются в соответствии с прогнозами рыночной конъюнктуры. Наиболее важной функцией системы МРП является планирование потребности в материалах. При этом прогнозируется уровень потребности, управление запасами, закупками и т.д. Используется разнообразный математический аппарат теории исследования операций. Разрабатываются индивидуальная стратегия пополнения и контроля запасов по позициям номенклатуры и контроль за скоростью оборачиваемости материалов и т.п.
Производство и приобретение комплектующих планируются, исходя из потребностей в конечном продукте. Планы снабжения, производства и сбыта в МРП могут согласовываться в средне- и долгосрочной перспективе; обеспечивается также текущее регулирование и контроль за использованием производственных запасов. Однако система МРП требует значительных затрат на подготовку первичных данных и предъявляет повышенные требования к степени их точности. Система, ориентированная в первую очередь на решение задач учета и расчета потребности в сырье и материалах, не обеспечивает достаточно полного набора данных о других факторах производственного процесса.
Кроме того, способность системы к саморегулированию минимальна. Если в ходе реализации плана возникают непредвиденные ситуации, то на них трудно гибко отреагировать. Эти и другие недостатки системы обуславливают необходимость ее совершенствования.
В «тянущей» системе Канбан принцип функционирования заключается в том, что участки последующих этапов производства «вытягивают» необходимую им продукцию с участков предыдущих этапов.
Принципиальное отличие двух систем состоит в том, что «толкающая» система передает продукцию последующим участкам независимо от того, нужна ли она там. «Тянущая» же система обеспечивает поставку строго в срок всех изделий и комплектующих в соответствии с необходимостью для данного объема и характера производимой продукции. Применение «тянущей» системы Канбан в Японии позволило значительно сократить производственные запасы на складах. Запасы деталей на один выпускаемый автомобиль американских фирм достигают 500 долл., а у Тойоты – всего 77.
При работе по системе Канбан подразделение изготовитель не имеет законченного плана и графика. Он жестко связан не с общим планом, а с конкретным заказом подразделения-потребителя, оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Конкретный график производства на декаду и месяц отсутствует. Система функционирует по принципу прямого пополнения запаса, но при очень небольшом размере серии запаса. График производства фактически формируется обращением карточек Канбан.
В системе Канбан производстве комплектующих напрямую связано с реальной потребностью, подразделение изготовитель имеет возможность действовать гибко в ответ на изменения конъюнктуры рынка.
США и Израиль разработали внутрипроизводственную логистическую систему ОПТ (Optimised Production Technology), использующую лучшие свойства обеих моделей МРП и Канбан. Система ОПТ предотвращает появление «узких» мест так называемых критических ресурсов. В качестве критических ресурсов могут выступать запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологически процессы, персонал. От эффективности использования критических ресурсов зависит эффективность экономической системы в целом, в то время как интенсификация использования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии системы практически не сказывается. На некритических технологических линиях рабочие ресурсы можно использовать не на 100%, а свободное время употребить, например, на повышение квалификации рабочих.
Система ОПТ, используемая в автоматическом режиме, позволяет формировать кратковременные графики производства – до суточного. В США систему ОПТ используют много крупных фирм, в т.ч. «Форд», «Дженерал Электрик» и др.
Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы используются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления:
Система управления запасами с фиксированным размером заказа
Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами
В системе с фиксированным размером заказа основополагающей параметр – размер заказа, который не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.
В системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть оптимальным, причем критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:
- стоимость оформления заказа
- используемая площадь складских помещений
- издержки на хранение запасов
Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, прием само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов.
Система с фиксированным размером заказа контролирует уровень запаса. Когда уровень запаса падает ниже установленного (точка заказа), выдается заказ на восполнение запасов. В этой системе важное значение приобретает определение экономически разумного (оптимального) размера заказа.
Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона (Wilson formula):
,
где EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY) – экономически разумный размер заказа;
D – кол-во товара, реализованного за год, штук;
O – издержки выполнения заказа, руб.;
H – годовые издержки на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.
Например, фирма сбывает равномерно в течение года (N = 12 месяцев) в общей сложности D = 2400 штук изделий. Издержки хранения составляют H = 1,50 руб./шт. в единицу времени (за месяц), издержки заказа составляют O = 150 руб./заказ, тогда оптимальный объем пополнения запасов (величина заказа) равен:
штук.
Графическое представление суммарных издержек за период времени (Т) (годовые издержки) в зависимости от размера партий поставки (Q) характеризует следующий график (рис. 1.2):
ТС = Сн + Со,
где ТС – суммарные годовые издержки;
Сн – издержки по хранению запаса на складе;
Со – издержки по оформлению заказа;
ТС = (Q/2)*H + (D/Q)*O
В издержки по хранению запаса на складе (Сн) входят:
1. Постоянная составляющая издержек по хранению, не зависящая от объема хранимого запаса:
затраты на содержание помещений;
амортизация складского оборудования;
страхование складского хозяйства;
оплата определенной части налогов на имущество;
освещение и отопление;
текущий ремонт;
затраты на управленческий персонал;
2. Переменная составляющая издержек на хранение, прямо пропорциональная объему хранимого запаса:
потери от омертвления средств, вложенных в покупку складских запасов;
издержки по страхованию запасов;
потери от порчи хранимых запасов;
прямые затраты на производственный персонал.
В издержки по оформлению заказа (Со) входят:
1. Постоянная их составляющая:
расходы по организации заказа;
транспортные расходы, не связанные с объемом партии поставки;
2. Переменная составляющая по оформлению заказа:
транспортные расходы, зависящие от величины партии поставки;
расходы по погрузке-разгрузке.
Кривая общих годовых издержек является достаточно пологой вблизи точки минимума. Это свидетельствует, что вблизи точки минимума размер запаса может колебаться в некоторых пределах без существенного изменения общих издержек (рис.1.2).
При расчете оптимальной партии материальных ресурсов и товаров устанавливают размер, но не момент времени заказа поставки. Момент заказа будет зависеть от способа определения «точки заказа».
Точка заказа – минимальный уровень запаса, снижение до которого обусловлено заказом на поставку очередной партии материальных ресурсов, так, чтобы эта партия поступила до полного исчерпания запаса на складе.
В общем случае на точку заказа влияют следующие факторы:
дневная потребность в ресурсах,
длительность поставки
колебания потребности в ресурсах и времени выполнения заказа,
степень риска полного исчерпания запаса.
В реальной ситуации допускается, что изменения потребности и времени поставки заказа подчиняются закону нормального распределения. В простейшем случае потребность или время выполнения заказа (или обе эти характеристики) могут считаться неизменными. При этом размер запаса, при котором следует заказать новую партию Q (точка заказа), может быть определен как Qз=dз*Tз, где в – расход (потребность в ресурсах) в единицу времени, Т – время поставки.
Система с фиксированным интервалом времени между заказами предполагает размещение заказов на восполнение запасов с заданной периодичностью. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа (EOQ). Для расчета интервала времени между заказами (время потребления заказа) используют формулу:
,
где N – количество рабочих дней (месяцев) в году;
D – потребность в заказываемом продукте, штук;
EOQ – оптимальный размер заказа, штук.
По данным, приведенным выше, определим время потребления запаса:
= 1 месяц.
Этот интервал времени может быть скорректирован на основе экспертных оценок. В этой системе момент заказа не меняется, в то время как размер заказа является изменяемой величиной. Расчет размера заказа (OQ) между заказами производится по формуле:
OQ= Максимальный желательный заказ – текущий заказ + ожидаемое потребление за время поставки
Приведенные выше системы управления запасами рассматривают один из двух параметров – размер заказа или интервал времени между заказами. Эти системы являются эффективными для материалов с относительно невысокой стоимостью в условиях постоянного потребления запасов. Гораздо сложнее определять точку заказа при неритмичном потреблении запасов. В этом случае следует вести наблюдение за всеми отклонениями, чтобы не перейти то количество, которое позволяет продолжать работу до восполнения запасов.
Сравнение этих двух систем можно увидеть в следующей таблице:
Таблица 1.1
Преимущества и недостатки систем с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами
| Система | Преимущества | Недостатки |
| С фиксированным размером заказа | 1. Меньший уровень максимального желательного запаса 2. Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы | Ведение постоянного контроля за наличием запасов на складе |
| С фиксированным интервалом времени между заказами | Отсутствие постоянного контроля за наличием запасов на складе | 1. Высокий уровень максимального желательного запаса 2. Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы |
На основе сочетания систем можно построить большое количество их разновидностей, отвечающих различным требованиям.
Достаточно широкое распространение на практике имеет система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня. Чтобы избежать завышение объемов запасов или их дефицит, через постоянные промежутки времени проводится проверка состояния запасов, и если после предыдущей проверки было реализовано какое-либо количество товаров, то подается заказ. Размер заказа равен разности между максимальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки.
Существует также система управления запасами, называемая системой “Минимум-максимум” (система с двумя уровнями, или Ss-система).
Она ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа значительны и соизмеримы с потерями от недостатка запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным.
Одной из простейших систем пополнения запасов является система “двух ящиков” (Two-bin system). В этом случае используются два контейнера для запасов. Когда в одном из контейнеров запасы израсходованы, происходит их пополнение.
В литературе приводятся рекомендации о целесообразности использования систем управления запасами в зависимости от определенных обстоятельств:
Если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа;
Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов;
При заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ;
Однако, если налагаются ограничения, связанные с грузоподъемностью транспортных средств, то более предпочтительней является система с постоянным уровнем запасов;
Система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки;
Система с постоянным уровнем и система с двумя уровнями часто выбирается тогда, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта.
Во многом метод расчета потребности в материалах и необходимая точность расчета зависит от различных характеристик материалов.
Вспомогательным средством для классификации материалов служит АВС-анализ.
Его обычно используют для распределения материалов в зависимости от количества и цены(или каких-либо других характеристик).
Его результатом является построение кривой Лоренца. Она характеризует кумулятивное возрастание величин двух взаимосвязанных признаков(в % к итогу), нанесенное на график и показывает степень концентрации отдельных элементов по группам.
Для исследуемых обычно соотношений количества и стоимости этот анализ приводит к следующим результатам: небольшое количество наименований деталей и материалов составляет большую часть стоимости, для большого количества наименований эта доля стоимости относительно мала (Рис.1.3).
Рис.1.3. Взаимосвязь между количеством и стоимостью
Таким образом, 15 % деталей составляют 80 % стоимости (группа А), 35 % – 15 % (группа В), 50 % -5 % (группа С).
Поэтому для деталей группы А необходимо особенно точно рассчитывать потребность; оптимальную величину заказа; состояние запасов следует тщательно контролировать.
С помощью анализа XYZ ассортимент деталей, находящихся на складе распределяют в зависимости от частоты потребления.
Детали класса X характеризуются постоянной величиной их потребности.
Детали класса Y характеризуются заранее известными тенденциями определения потребности в них (например, сезонностью).
Детали класса Z потребляются нерегулярно, какие-либо тенденции потребления отсутствуют.
Иногда для распределения материалов на группы X, Y, Z используют коэффициенты вариации, определяемые по формуле:
ГЛАВА 2. АНАЛИЗ СИСТЕМЫ ПЛАНИРОВАНИЯ И УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНО- ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ЗАПАСАМИ НА ПРИМЕРЕ ИП КОРОЛЕВ Ю.Б.
2.1 Общие сведения о предприятии
Объектом исследования в настоящей дипломной работе является частная пекарня ИП Королева Ю.Б. ИП Королев зарегистрирован администрацией Дзержинского района г. Перми в октябре 1998 года, свидетельство № 9830. Пекарня расположена по адресу г. Пермь, ул. Баумана, 3. Пекарня начала свою деятельность с 2005 года.
Основными направлениями деятельности ИП Королев являются:
Производство хлебобулочных и кондитерских изделий,
Разработка и внедрение новых видов хлебобулочных изделий;
Оптовая и розничная торговля хлебобулочными изделиями,
Транспортные услуги.
Ассортимент производимой продукции достаточно широк для недавно созданного предприятия. Ежедневно пекарня предлагает покупателям около 6-8 наименований хлеба, 5 наименований булочных изделий, сухари, а также 30-35 наименований кондитерских изделий. Повышенным спросом у потребителей пользуются такая продукция пекарни как булочные изделия, печенье, пирожные, кексы и рулеты.
Как и на любом предприятии, здесь всё начиналось с малого, а именно со скромных по размеру производственных площадей, малого объёма выпускаемой продукции. Первоначально пекарня располагалась в здании заводской столовой, но со временем она развивалась и разрасталась, появилось собственное более просторное помещение, увеличивался коллектив, закупили новое оборудование. С каждым месяцем объёмы производства увеличиваются.
Продукция пекарни ИП Королева пользуется большим спросом. Все магазины находятся близко от пекарни, хлеб, как правило, поступает в них почти сразу после выпечки, также хлеб продается прямо в здании пекарни, что способствует его хорошей реализации.
Основными принципами работы предприятия является поддержание высокого качества производимой продукции и использование натурального сырья. Все товарные позиции производятся в соответствии с требованиями ГОСТ.
Главная задача, стоящая перед пекарней ИП Королев Ю.Б. - расширение рынка сбыта продукции и укрепление завоёванных позиций с помощью расширения ассортимента производимых товаров.
Численность работников ИП составляет 15 человек. Перечень выполняемых ими функций представлен в Таблице 2.1.
Таблица 2.1
Функции работников ИП Королев Ю.Б.
| Должность | Функции |
| Коммерческий директор | Заключения хозяйственных договоров с поставщиками сырья и материалов Обеспечение своевременного, полного и достоверного учета денежных средств, товарно-материальных ценностей, основных средств, результатов хозяйственно-финансовой деятельности предприятия Изучение состояния и динамики рынка, перспективного и текущего спроса на продукцию предприятия Организация рекламы продукции Оформление договоров на сбыт готовой продукции |
| Заведующий производством | Определение потребностей в сырье, материалах, энергии для выполнения производственной программы Обеспечение учета движения товарно-материальных ценностей на складах предприятия Организация хранения и отгрузки готовой продукции Управление производственным персоналом |
| Главный бухгалтер | Ведение бухгалтерского учета т сдача бухгалтерской отчетности Контроль за отпуском и использованием сырья и материалов |
| Пекари | Выпечка хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий Содержание оборудования |
| Разнорабочий | Хранение и подача сырья Содержание помещений |
Организационная структура настоящего предприятия является линейно-функциональной. Основу такой структуры составляет принцип построения и специализации управленческого процесса по функциональным подсистемам организации, по которым на каждом уровне управления формируются функциональные службы.
2.2 Технико-экономические показатели деятельности предприятия
Проанализируем экономические показатели деятельности предприятия за 2007-2008 годы, представленные в таблице 2.2
Таблица 2.2
Основные экономические показатели деятельности ИП Королев Ю.Б.
| № п/п | Показатель | 2007 г. | 2008 г. | Изменения +/- | Изменения,% |
| 1 | Выручка от реализации, руб. | 6800130 | 7200000 | 39987 | 5,88 |
| 2 | Полная себестоимость, руб. | 4869093,6 | 5220000 | 323906,4 | 6,62 |
| 3 | Валовая прибыль, руб. | 1904036,4 | 1980000 | 75963,6 | 3,99 |
| 4 | Прочие доходы, руб. | 0 | 0 | 0 | 0 |
| 5 | Прочие расходы, руб. | 3500 | 4956 | 1456 | 41,6 |
| 6 | Балансовая прибыль, руб. | 1900536,4 | 1975044 | 74507,6 | 3,92 |
| 7 | Налог на прибыль, руб. | 114032 | 118503 | 4471 | 3,92 |
| 8 | Чистая прибыль, руб. | 1786504,4 | 1856541 | 70036,6 | 3,92 |
| 9 | Рентабельность продукции (8:2), % | 36,5 | 35,6 | -0,9 | - |
| 10 | Рентабельность продаж (8:1), % | 26,3 | 25,7 | -0,6 | - |
Анализ данных таблицы показал, что выручка от реализации продукции в 2008 году по сравнению с 2007 годом увеличилась на 5,88. При этом себестоимость увеличилась на 6,62% за счет роста цен на сырье, преимущественно на муку и сахар, поэтому рентабельность продукции уменьшилась за рассматриваемый период на 0,9%.
2.3 Планирование потребностей и система формирования материальных запасов предприятия
Анализ эффективности использования материальных запасов приведен на основе данных в таблице 2.3
Таблица 2.3
Показатели эффективности использования материальных запасов
| er-bottom: 1px solid #000000; border-left: 1px solid #000000; border-right: none; padding-top: 0in; padding-bottom: 0in; padding-left: 0.08in; padding-right: 0in;">№ п/п | Наименование | Среднегодовой уровень запаса, руб. | Объемы реализации | Коэффициент оборачиваемости | Период оборота (дни) | ||||
| 2007 | 2008 | 2007 | 2008 | 2007 | 2008 | 2007 | 2008 | ||
| 1 | Мука | 217 426,9 | 194 131,2 | 6800130 | 7200000 | 31,3 | 37 | 11,7 | 9,9 |
| 2 | Сахар | 255 685 | 220 418 | 6800130 | 7200000 | 26,6 | 32,7 | 13,7 | 11,2 |
| 3 | Яйцо и яичные продукты | 129 471,9 | 109 722 | 6800130 | 7200000 | 52,5 | 65,6 | 7 | 5,6 |
| 4 | Масло и спец. жиры | 138 584,3 | 127 141,6 | 6800130 | 7200000 | 49 | 52,7 | 7,4 | 7 |
Проанализировав изменение суммы среднегодовых остатков запасов, коэффициента оборачиваемости и длительности периода оборота по всем позициям, можно сделать вывод о том, что за 2008 год действительно удалось значительно улучшить ситуацию по закупке сырья. Однако стремление к постоянному увеличению значения коэффициента оборачиваемости и сокращению длительности оборота без соотнесения их значений с нормами расхода и нормами запаса материалов может привести к такому сокращению запасов, которое приведет предприятие к остановке производства и потере стабильного развития.
По итогам проведенного анализа можно сделать следующие выводы: отмечается отсутствие определения экономически обоснованного размера заказов на сырье и материалы в соответствии с производственными планами, динамикой расхода и остатков на складах. По результатам инвентаризации списывается большое количество материалов, на которые в прошлом были израсходованы столь дефицитные для каждого предприятия в современных условиях денежные средства. Наблюдаются недостатки в планировании и организации материально-технического снабжения, отсутствие контроля и регулирования норм запасов со стороны предприятия, завышение заявок за счет преувеличения потребности предприятия в материалах и недоучета имеющихся остатков. Несмотря на вышеперечисленные проблемы, оборачиваемость отдельных позиций покупных полуфабрикатов значительно увеличилась.
Для более эффективного использования запасов необходимо правильно определить потребность в них. Перечень материальных запасов, хранимых на предприятии и периодически пополняемых
Одним из эффективных способов минимизации средств в запасах материалов в условиях экономического кризиса и падения покупательной способности населения является используемая на предприятии система своевременного производства и методики оптимального вложения средств в запасы материалов и покупных изделий.
Минимизация текущих затрат по облуживанию запасов представляет собой оптимизационную задачу, решаемую в процессе их нормирования.
Для производственных запасов она состоит в определении оптимального размера партии поставляемого сырья и материалов. Чем выше размер партии поставки, тем ниже относительный размер текущих затрат по размещению заказа, доставке товаров и их приемке.
Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона (Wilson formula):
,
Недостаток такой системы заключается в том, что потребность в пополнении рассчитывается без учета срока годности запасов и риска их порчи в случае длительного хранения, что характерно для производства на предприятиях пищевой промышленности.
У ИП Королев Ю.Б. существует острейшая необходимость в расчетах норм и нормативов запасов на складе. Их расчет позволит управлять запасами, контролировать их пороговый уровень.
ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ СИСТЕМЫ ФОРМИРОВАНИЯ МАТЕРИАЛЬНО-ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ НА ПРЕДПРИЯТИИ
3.1 АВС- анализ состояния материально-производственных запасов
Для совершенствования системы управления запасами рекомендуется провести АВС анализ с целью оптимизации ассортимента и условий хранения закупаемых материальных ресурсов и усовершенствовать организационную структуру управления запасами. Для этого проанализируем ассортимент закупаемого сырья для производства хлеба и хлебобулочных изделий:
Таблица 3.1
Ассортимент закупаемого сырья ИП Королев Ю.Б.
| № | Наименование продукта | Объем закупок, тыс.руб./год | Поставщик |
| 1 | Улучшители теста (Denfai ®) | 70,3 | ООО «Союзснаб» |
| 2 | Сухие смеси: наполнители для хлебобулочных и кондитерских изделий | 600 | ООО «Союзснаб» |
| 3 | Яйцо и яичные продукты | 930,5 | ЗАО «Индустрия питания» |
| 4 | Какао-продукты: какао-поршок натуральный | 90,3 | ООО «Союзснаб» |
| 5 | Наполнители фруктово-ягодные | 60,1 | ООО «Союзснаб» |
| 6 | Красители натуральные | 70,3 | ООО «Союзснаб» |
| 7 | Масло и спец. жиры | 1300 | ООО «Союзснаб» |
| 8 | Сухое молоко | 660,5 | ООО «Союзснаб» |
| 9 | Сахар | 1000,2 | ИП Мурыгин Ю.В. |
| 10 | Мука | 1600 | ОАО «Мукомольный завод» |
| Итого: | 6400,2 | ||
В логистике АВС-анализ применяют, ставя целью сокращение запасов, сокращение количества перемещения на складе, общее увеличение прибыли предприятия. Идея АВС-анализ состоит в том, чтобы из всего множества однотипных объектов выделить наиболее значимые с точки зрения обозначенной цели. Таких объектов, как правило немного, и именно на них необходимо сосредоточить основное внимание и силы.
Данный метод позволяет определить оптимальное соотношение групп и видов продукции на предприятии с учетом основных требований для достижения поставленной цели. Метод предусматривает многоступенчатое деление всего ассортимента по нескольким критериям на три категории по каждому критерию. К категории "А" относится товар, составляющая около 70% значения критерия. К категории "В" относится товар, составляющая около 25% значения критерия, а к категории "С" – около 5%. Причем, в первую категорию рекомендуется включать примерно 15% наименований продукции от общего количества, во вторую группу 35%, а в третью 50% (рис. 3.1).
Рис. 3.1. Графическое представление распределения товаров на области А, В, С.
В качестве критериев оценки выбраны стоимость закупки ресурсов и закупаемое количество.
Деление ассортимента основывается на ранжировании товарных групп по выбранному критерию и определении категорий «А», «В», «С» в соответствии с условиями АВС-анализа.
Анализ результатов проводится в следующей последовательности. Группы продукции располагаются в порядке убывания прибыли. В категорию «А» включаются группы, которые в сумме дают около 70% прибыли, в категорию «В» – 25% прибыли, в категорию «С» – 5% прибыли. Для каждой категории подсчитывается общее количество входящих в нее ассортиментных позиций и определяется их доля в номенклатуре ассортимента. В соответствии с этим делается вывод о достаточности количества ассортиментных позиций в каждой категории. В дальнейшем, с каждой отдельно взятой категорией, производятся подобные действия по другому критерию – товарообороту, а каждые сформированные категории по товарообороту, в свою очередь, проранжируем и разобьем на категории по издержкам [25,с.126].
АВС - анализ проводится на основе статистических данных по торговому предприятию за год, полугодие, квартал. Организация необходимых расчетов требует от коммерческих работников наличия производительных вычислительных ресурсов с возможностью как табличного, так и графического представления результатов. Следует отметить, что АВС - анализ является инструментом совершенствования ассортимента товаров, а не формирования его изначально.
При разделении всех групп, подгрупп, видов товаров по методу АВС - анализа составляются таблицы, характеризующие степень вклада каждого оцениваемого вида или подгруппы товаров в результат деятельности (критерий) [43,с.9].
Для определения принадлежности товаров к группе А, В или С необходимо рассчитать долю параметра от общей суммы параметров выбранных товаров. При этом расположим товары, представленные в таблице 2.1 в порядке убывания относительно годовой реализации продуктов и построим таблицу 3.2.
Таблица 3.2
Расчет доли продукта в общей реализации
| № | Наименование продукта | Годовой объем закупок, тыс. р. | Доля продукта в общем объеме закупок, % |
| 1 | Мука | 1600 | 25 |
| 2 | Масло и спец. жиры | 1300 | 20,3 |
| 3 | Сахар | 1000,2 | 15,7 |
| 4 | Яйцо и яичные продукты | 930,5 | 14,6 |
| 5 | Сухое молоко | 660,5 | 10,4 |
| 6 | Сухие смеси-наполнители | 600 | 9,4 |
| 7 | Какао-порошок | 90,3 | 1,5 |
| 8 | Красители натуральные | 70,3 | 1,1 |
| 9 | Улучшители теста | 70,3 | 1,1 |
| 10 | Наполнители фруктово-ягодные | 60,1 | 0,9 |
Доля продукта вычисляется по «формуле (2)»:
, (2)
где Z – доля продукта;
Y- реализация продукта за год;
W- общая реализация.
Рассчитаем долю первого продукта:
Аналогичным образом рассчитываются последующие наименования продуктов. Необходимо для определения групп А, В и С дополнить таблицу 3.2
Таблица 3.3
АВС – анализ
| № | Наименование продукта | Годовая реализация продукта, тыс.руб. | Доля продукта в общей реализации, % | Количество позиций ассортимента упорядоченного списка нарастающим итогом в процентах к общему количеству позиций ассортимента (ось ОХ), % | Доля продукта нарастающим итогом (ось OY), % |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1 | Мука | 1600 | 25 | 10 | 25 |
| 2 | Масло и спец. жиры | 1300 | 20,3 | 20 | 45,3 |
| 3 | Сахар | 1000,2 | 15,7 | 30 | 61 |
| 4 | Яйцо и яичные продукты | 930,5 | 14,6 | 40 | 75,6 |
| 5 | Сухое молоко | 660,5 | 10,4 | 50 | 86 |
| 6 | Сухие смеси-наполнители | 600 | 9,4 | 60 | 95,4 |
| 7 | Какао-порошок | 90,3 | 1,5 | 70 | 96,9 |
| 8 | Красители натуральные | 70,3 | 1,1 | 80 | 98 |
| 9 | Улучшители теста | 70,3 | 1,1 | 90 | 99,1 |
| 10 | Наполнители фруктово-ягодные | 60,1 | 0,9 | 100 | 100 |
Общее число позиций на данном предприятии – 10. Следовательно, первая позиция упорядоченного списка составляет 10 % от общего числа позиций. Две верхние позиции упорядоченного списка составят 20 % от общего числа позиций. На их долю в нашем примере приходится 45,3 % всего оборота склада (25 + 20,3 = 45,3). Следуя данной логике, заполнить графы 5 и 6 таблицы 3.3, а затем по данным этих граф построить кривую АВС в системе координат, приведенной на рисунке 3.2.
При построении графика были выполнены следующие действия.
Построили по данным таблицы 3.3 график кривой. Обозначили конец графика буквой С.
Соединили системы координат и конец графика прямой ОС и затем провели касательную к кривой, параллельную линии ОС. Абсцисса точки касания (точка А) показала нам границу между группами А и В, а ордината указала долю реализации продуктов группы А в общей реализации.
Теперь соединили точку А с концом кривой – точкой С, и провели новую касательную к графику, параллельную линии АС. Абсцисса точки касания (точка В) показала нам границу между группами В и С, а ордината указала долю реализации групп А и В в общей реализации.
Процентное соотношение групп А, В и С, полученное методом касательной, представлено в таблице 3.4.
А
В
С
Рисунок 3.1. Кривая АВС – анализа
Из рисунка 3.2 видно, что в группу А попадают товары доля продукта общей реализации, исчисленной нарастающим итогом, которых меньше 50%, а в группу В – равные 95,4%, в группу С – в промежутке от 95,4% до 100%.
Таким образом, можно вычислить среднестатистическое процентное соотношение групп А, В и С (таблица 3.4).
Таблица 3.4
Среднестатистическое процентное соотношение групп А, В и С
| Группа | Доля в ассортименте, % | Доля в реализации, % |
| А | 50 | 86 |
| В | 10 | 9,4 |
| С | 40 | 4,6 |
Заполняется таблица 3.4 с помощью графика. В строке группы А вводятся данные координаты точки А. Затем из координат точки В вычитаем координаты А и получим долю в ассортименте и долю в реализации для группы В. Группа С вычисляется вычитанием из 100 % группы А и В. Можно сделать вывод, что на долю 50 % «ударного» ассортимента приходится лишь 86 % реализации.
Метод АВС позволил нам дифференцировать продукты на группы А, В и С по доли в реализации. При проведении АВС – анализа было выявлено, что такие ассортиментные группы как сахар, мука, масло и яичные продукты потребляются наиболее часто. К данным товарным группам необходимо применить стратегию усиленного контроля за состоянием запасов, поскольку их порча, хищение или отсутствие на складе в момент предъявления спроса может серьезно сказаться на положении предприятия. Таким образом, перераспределение средств на управление, выполненное в соответствии с результатами анализа АВС, дает снижение затрат на управление запасами и одновременно повышает его эффективность.
3.2 Введение системы контроля за товарно-материальными запасами
Как уже упоминалось в работе, на анализируемом предприятии существует слабый контроль товарно-материальных запасов. Это подтверждается отсутствием на предприятии практики расчета норматива остатков запасов на складах и цехах. Их расчет позволит управлять запасами, контролировать их пороговый уровень. В связи с этим возникает необходимость совершенствования организационной структуры управления запасами. Для осуществления более эффективного управления товарно-материальными запасами предлагается установить следующий порядок контроля уровня запасов и эффективности их использования (таблица 3.5)
Таблица 3.5
Порядок контроля уровня запасов и эффективности их использования
| Управленческие уровни | Периодичность контроля | Осуществление контроля |
| Пекарь | Постоянный детальный контроль за уровнем запасов | Расчет норматива остатков запасов |
| Зав. производством | Периодический контроль уровня запасов по итогам отчетно-планового перио-да (1 раз в месяц), а также по мере необходимости: по представлению пекаря, по поручению вышестоящего руководителя, выборочно – при принятии решения о смене поставщика | Выявление сверхнорма-тивных запасов, выясне-ние причин, разработка мер по приведению запасов в норму, выпуск аналитической справки, которая служит основа-нием для планирования мероприятий по оптимизации запасов |
| Главный бухгалтер | Периодический контроль уровня запасов по итогам отчетно-планового периода (1 раз в месяц), | Утверждение мероприятий по приведению запасов к нормативу |
| Коммерческий директор | Контроль уровня запасов по мере необходимости, как в оперативном порядке, так и с вынесением вопроса на специальные тематические совещания | Обсуждение мероприятий и принятие окончательного решения |
В процессе такого контроля запасов вскрываются причины образования сверхнормативных запасов, недостаток запасов, намечаются меры по приведению их в норму, что отражается в решениях совещаний, выпуске приказов. По результатам контроля запасов к виновным могут приниматься меры в соответствии с должностными обязанностями и премиальным положением. При наличии сверхнормативных запасов товарно-материальных запасов типовыми по приведению к нормативу являются следующие решения:
Ускорение вовлечения товарно-материальных ценностей в производство;
Реализация товарно-материальных запасов на сторону,
Уточнение норматива производственных запасов.
Анализ наличия производственных запасов на предприятии, проведенный во второй главе, показал, что среднегодовой размер запасов, хранимых на предприятии, составляет 651 413 рублей. Рассчитаем оптимальный размер запаса по формуле Уилсона:
ОРЗ = √2*6382,2*720/120=276,7 тыс. рублей
Количество поставок в год рассчитывается следующим образом:
Т = 6382,2/276,7 = 23,1 (примерно 23 раза)
Интервал между поставками в данном случае составит:
И = 365/23,1 = 15,8 (16 дней)
Совокупные текущие затраты по обслуживанию запасов, включая наличие страхового запаса, который на данном предприятии принимается равным необходимому количеству сырья и материалов на половину интервала поставки составит:
СТЗ = 276,7 + 17,485*16/2= 416, 58 тыс.р.
Таким образом, излишние средства, вовлеченные в запасы, составят:
651 413 – 416 580 = 234 833 рубля.
Рассчитаем экономический эффект от внедрения на предприятии системы своевременного контроля за состоянием материально-производственных запасов. Излишние высвободившиеся средства предприятие могло бы положить в банк под 15% годовых, тогда это принесло бы годовой доход в размере:
234 833 * 0,15 = 35225 рублей
Таким образом, предприятие потеряло 35,23 тысячи рублей в год, не применяя методику оптимального вложения средств в запасы материалов. Для предприятия малого бизнеса такая сумма в год может стать значительным экономическим эффектом.
Заключение
Материально-производственные запасы как экономическая категория представляют собой находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукты производственно-технического назначения, товары народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления. Материальные запасы являются частью оборотных средств предприятия и отличаются тем, что однократно участвуют в процессе производства.
Нормирование и управление материально-производственными запасами на предприятиях пищевой промышленности представляет особый интерес для исследователей и особую сложность, поскольку средние и малые предприятия пищевой промышленности, как правило, отличаются широким ассортиментом и небольшими объемами партий изготавливаемой продукции. Изготовление продукции на заказ еще более усложняет процесс управления материальными запасами и ужесточает требования к процессам его планирования.
В настоящей дипломной работе на примере деятельности пекарни ИП Королев Ю.Б. было показано, какой слабый контроль товарно-материальных запасов может существовать на предприятии малого бизнеса. Это подтверждается отсутствием на предприятии практики расчета норматива остатков запасов на складах и цехах. Их расчет позволит управлять запасами, контролировать их пороговый уровень.
В связи с этим возникает необходимость совершенствования организационной структуры управления запасами. Для осуществления более эффективного управления товарно-материальными запасами в работе предложена система контроля уровня запасов и эффективности их использования.
Анализ наличия производственных запасов на предприятии, проведенный во второй главе, показал, что среднегодовой размер запасов, хранимых на предприятии, составляет 651 413 рублей. Совокупные текущие затраты по обслуживанию запасов, включая наличие страхового запаса, который на данном предприятии принимается равным необходимому количеству сырья и материалов на половину интервала поставки в случае формирования оптимального размера запаса и внедрения эффективной системы управления запасами составят 416, 58 тыс.р. При этом излишние средства, вовлеченные в запасы, составят 234 833 рубля. Таким образом, рассчитанный на основе этих данный размер потерь говорит о том, что предприятие потеряло 35,23 тысячи рублей в год, не применяя методику оптимального вложения средств в запасы материалов. Для предприятия малого бизнеса такая сумма в год может стать значительным экономическим эффектом.
Список литературы:
Бауэрсокс Д. Дж., Клосс Д. Дж. Логистика: интегрированная цепь поставок. - М.: ЗАО "Олимп-Бизнес", 2001. - 640 с.
Бородин И.В., Жуков М.М., МорозовС.А. Строительное дело.М.: Стройиздат, 1973.
Дашков Л.П., Памбухчиянц В.К. Коммерция и технология торговли. – М., 2000.
Дыбская В.В. Логистика складирования. - М.: ГУ-ВШЭ, 2005. - 233 с.
Кондратьев Оборотные средства промышленного предприятия Финансы 2003. - №9.
Кочерга, А.И., Столяров Я.С., Лазарев Б.Г., Планирование хозяйственной деятельности предприятий общественного питания. Изд. «экономика» М:1970.
Организация производства и обслуживания в общественном питании / М.И.Беляев, И.Г.Бережной, Г.А.Петров и др.; Под ред. М.И.Беляева. М.: Экономика, 1986.
Осипова Л.С., Синяева И.М. Основы коммерческой деятельности. – М.: Банки и биржи, 2002.
Основы логистики: Учебное пособие / Под ред. Миротина Л.Б. и Сергеева В.И. - М.: ИНФРА-М, 2005. - 200 с.
Памбухчиянц О.В. Организация и технология коммерческой деятельности: Учебник. – М.: МАРКЕТИНГ, 2000.
Филатов О.К., Козловских Л.А. Цветкова Т.Н. Планирование, финансы, управление на предприятии: Практическое пособие – М.: Финансы и статистика, 2004 – 384с.
Чепурина И. П. Конкурентоспособность продовольственных товаров: Учебное пособие. – М.: Издательско-книготорговый центр «Маркетинг», 2002.