Организация и планирование работы складского хозяйства частного торгового унитарного предприят

>

Важнейшая проблема в работе склада на ЧУП «АКПАРИ» – взаимосвязь между различными видами деятельности, знание которой поможет избежать многих ошибок. Так называемые ошибки в комплектации и отправке заказа, которые отмечают покупатели, нередко вызывают большое количество нареканий с их стороны.

Еще одна проблема, которая негативным образом сказывается на имидже компании - пересортица товаров. Случается, что коробки с товаром от поставщика с неправильно наклеенными этикетками и неправильно нанесенным штрих-кодом поступают в переполненную зону приемки, ошибка может раскрыться только после того, как покупатель откроет эту коробку. В этом случае всего лишь 1 % ошибок может привести к 20 %-му и более увеличению издержек, связанных с необходимостью возвратов, замен и т. д., что требует дополнительных трудовых и временных затрат.

Приведем еще несколько моментов в работе, которые часто являются источником подобных ошибок:

ошибки при приемке, неверная информация о товаре: например, его упаковка, маркировка, неправильное содержимое, количество упаковок, различные размеры упаковок и др.

пополнение запасов и хранение: например, неправильный выбор места для хранения, неопределенная маркировка местонахождения товара и др.

процесс отборки: например, спешка, неясные инструкции и др.

ошибки в работе с покупателями: например, когда товар был доставлен правильно, но при введении его в систему произошла ошибка.

Стоимость замеченных покупателями ошибок не ограничивается стоимостью проведения складских операций. Ошибка в доставке заказа всего лишь на 1 % увеличивает расходы поставщика на 10 – 30 %. В стоимость исправления последствий ошибки, кроме стоимости проведения еще одной отборки на складе, входят следующие операции: получение разрешения отдела по работе с покупателями, отсрочка платежа, изменение инвентарных записей, возврат транспорта, повторная доставка плюс стоимость всех последствий, возникших в результате снижения доверия и оценки надежности компании.

Как видим, точность необходима во всех аспектах деятельности склада. И каждый вид деятельности, будь это входящий товарный поток, проверка, контроль качества, структура и планировка зон приемки товара, имеет свои требования.

Есть и другие негативные моменты. Входящий поток товаров достаточно велик, и это создает дополнительные трудности для работников склада при приемке и размещении грузов. Вследствие этого возникают ошибки в работе (человеческий фактор), которые замедляют складской технологический цикл, что снижает пропускную способность склада.

Сейчас перед цепочкой поставок стоят следующие задачи: добиться укорочения логистического цикла - от оформления заказа поставщику до отгрузки оптовому покупателю; снижения уровня складских запасов; обеспечить более короткое время складского цикла: готовность заказа к отправке – вечером этого же дня или утром следующего.

2.3. Оценка эффективности деятельности складов

Все компании вынуждены определять и контролировать свои расходы. Однако измерять приходится не только расходы. Также необходимо оценивать такие показатели, как продуктивность и производительность. Важно, чтобы служащие, которые непосредственно сталкиваются с данными нефинансовыми показателями, также могли в них ориентироваться.

Стоит отметить, что финансовые показатели всегда рассчитываются после события, тогда как критерии эффективности фактически определяются до события, в рамках ежедневного анализа использования ресурсов. В свою очередь, именно вложение этих ресурсов фактически определяет финансовый результат.

Необходимо также учесть, что данные для расчетов (количество, время и стоимость) уже имеются, нужно только их перевести в доступную для использования информацию. Постоянно контролируя самые важные показатели продуктивности в режиме реального времени, можно заранее предвидеть возникновение проблем.

Поскольку расходы на оплату труда составляют большую часть складских расходов, их анализ является насущной необходимостью. Мы выделяем следующие главные параметры:

1. Используемое/имеющееся время.

2. Время (в %), используемое на приемку.

3. Время, используемое на промежуточное хранение.

4. Время, используемое на отборку.

5. Время, используемое на отправку.

6. Время, используемое на другие виды деятельности.

Если затраты на оплату труда составляют до 60 % от совокупных складских затрат, то очень важно в работе склада добиваться высокой производительности труда. Более точные ее показатели можно получить при помощи методов анализа временных затрат, а для того чтобы составить мнение о ситуации в целом, воспользуемся более быстрым методом. Предположим, что основными видами деятельности являются приемка и отборка единичных экземпляров. Зная это, можно оценить общие трудозатраты, взяв для подсчета следующие данные:

1. Период времени (например, день или месяц).

2. Единицы товара, перемещенные за этот период.

3. Общее количество отработанных часов за выбранный период времени на следующих операциях.

Таким образом, скорость передвижения товара рассчитывается:

Итого рабочих минут

------------------------------------------------------- = x минут на единицу.

Единицы, перемещенные за этот период

Примечание:

1 минута - отлично

5 минут - средний результат

10 минут - необходимы усовершенствования

15 минут и более – плохо

Используя данные ЧУП «АКПАРИ»
, оценим общие трудозатраты на отборку замороженной рыбы треска за декабрь месяц. Общее количество отработанных часов за выбранный период времени будем производить по следующим операциям (таблица 2.3.1).

Таблица 2.3.1. Общие трудозатраты на отборку замороженной рыбы треска за декабрь 2007 г. на ЧУП «АКПАРИ»

Операция	Входящий поток товаров/приемка	Проверка/инспектирование	Хранение	Отборка	Проверка	Упаковка/сборка груза	Управление/контроль	Другое	Итого часов
Общее количество часов	34	28	36	52	22	9	5	1	187

Итого часов x 60 = Итого рабочих минут 112200

Примечание. Источник: собственная разработка

Соответственно, скорость перемещения 10 кг замороженной трески составит: 112200/ 9368 = 11,98 минут.

Очевидно, что 12 минут - результат, выявляющий необходимость дополнительных усовершенствований складского процесса на ЧУП «АКПАРИ».

В нашей схеме мы рассматриваем использование ресурсов, продуктивность процесса и производительность продукта/услуги. При оценке этих показателей используются следующие методы измерения.

Использование ресурсов: в расчет берутся использованные входящие ресурсы (ресурсы, которые уже были в работе).

Т. о., если по результатам хронометража рабочего времени полученные данные указывают на то, что отборка производилась в течение 7,5 часа во время смены, общая длительность которой равна 8 часам, то использование рабочего времени составило: 7,5/8 = 93,75 %.

Для того чтобы определить продуктивность процесса, необходимо высчитать соотношение использованных входящих ресурсов к полученному результату. Если в течение 8-часовой смены рабочий производит отборку с использованием ручной тележки для перевозки поддонов, то, используя приведенные выше примеры, получаем: выход, составляющий 1125 упаковок за 7,5 часа (или 150 упаковок в час), делим на ожидаемый выход 1200 упаковок за 8-часовую смену (или 200 упаковок в час). Получаем продуктивность работы отборщика, использующего ручную тележку для перевозки поддонов.

Продуктивность продукта/услуги – это величина, сопоставляющая полученный и ожидаемый результат (существующей нормы отборки и ее реального выполнения). Так, например, за смену один работник отобрал 1125 упаковок. Норма на одного составляет 1600 упаковок. Таким образом, продуктивность отборки составила: 1125/1600 = 70,13 % от нормативной производительности отборщика.

Эффективность работы системы складирования осуществляется на основе технико-экономической оценки ее показателей.

В качестве критериев оценки могут быть применены:

1) показатель эффективности использования складской площади и объема;

2) показатель общих затрат на 1 т товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту.

Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезно используемой площади Кs равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование), - Sгр, к общей площади склада – Sос;

; (2.3.1)

Аналогично определяют коэффициент полезно используемого объема КV:

; (2.2.2)

где Vос – общий складской объем, м3;

Vгр – складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится

груз, м3;

hос – высота складского помещения, м3;

hскл – используемая высота складского помещения под хранение груза, м.

Проанализируем, какой процент складских площадей фактически используется для хранения товаров/продуктов на ЧУП «АКПАРИ».

=533,7/635,4 = 0,84 или 84%.

= 705,9/1641,7= 0,43 или 43%.

Коэффициент полезного использования складской площади составляет 84%, объема - 43%, что говорит о недоиспользовании предприятием имеющегося складского пространства на 16% и 57% соответственно.

3. Совершенствование работы складского хозяйства частного торгового унитарного предприятия «АКПАРИ»

3.1. Экономическое обоснование мероприятий по совершенствованию работы складского хозяйства

Разработка системы складирования основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем.

При создании складской системы нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Любые затраты должны быть экономически оправданными, т.е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности.

Сооружение и содержание транспортных средств и складов, оснащенных холодильными установками, требует значительных затрат. Сооружение такого склада, как правило, обходится в три раза дороже по сравнению со строительством обычного склада, на котором продукция хранится при температуре окружающей среды. Кроме того, затраты на хранение скоропортящегося товара влияют на текущие расходы по содержанию системы распределения. Эти расходы должны быть сбалансированы относительно необходимости сохранения качества продукции.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1) определяются место склада в логистической цепи и его функции;

2) устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

3) определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

4) выбираются элементы каждой складской подсистемы;

5) создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

6) осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;

7) проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;

8) осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Экономическим критерием при оценке эффективности систем складирования может быть показатель общих затрат (в рублях на 1 т товара), рассчитанный как сумма единовременных и текущих затрат:

; (3.1.1)

где Э – текущие затраты, руб./т;

К – единовременные затраты, руб./т;

0,29 – коэффициент эффективности капитальных вложений.

Текущие затраты (издержки производства и обращения в рублях на 1 т товара) исчисляются по формуле:

; (3.1.2)

где А – затраты, связанные с функционированием склада, руб.;

n – оборачиваемость товара (365 дней : t3); здесь t3 – средняя продолжительность срока хранения товара на складе, т.е. товарный запас в днях;

Q – вес товара, размещенного на оборудовании склада, т.

Единовременные затраты (в рублях на 1 т товара) определяются следующим образом:

; (3.1.3)

где Ст – стоимость оборудования, размещенного на данном складе.

Рассмотрим важнейшие статьи складских расходов УП «Акпари» за 2007г. (таблица 3.1.1).

Таблица 3.1.1. Расходы, связанные с функционированием склада, млн руб.

Наименование статьи расхода	Сумма	Уд. Вес, %
Аренда и налоги	81,3	8,01
Отопление и освещение	93,3	9,2
Страхование здания/территории	34,5	3,4
Амортизация активов, в том числе, оборудования	55,7	5,49
Базовые заработные платы и другие расходы, связанные с человеческими ресурсами	422,1	41,6
Издержки на оплату сверхурочной работы	177,6	17,5
Ремонт и обслуживание	39,6	3,9
Эксплуатационные расходы на оборудование	72,0	7,1
Страхование товаров/продукции	38,6	3,8
ИТОГО	1014,6	100,0

Примечание. Источник: собственная разработка

Таким образом,

= 1014600000/(5,2*1652) = 118109 руб.

= 215698500/(5,2*1652) = 25109 руб.

= 118109+0,29*25109 = 125391 руб.

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудовании оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза.

Экономический эффект от использования более усовершенствованных видов оборудования на складе отображен в таблице 3.1.2. Здесь приведены несколько простейших примеров, демонстрирующих разницу в затратах времени на выполнение операций. Эти данные можно использовать для планирования наряду с опытными данными, полученными при помощи методов анализа временных затрат.

Таблица 3.1.2. Простейшие примеры разницы в затратах времени

Операция	Вид деятельности	Затраченное время, с	Затраченное время, мин
Отборка и перемещение вручную (отборка вручную) /перемещение вручную	Выборка и перемещение небольшого предмета	10	0,16666
	Выборка и перемещение предмета весом до 18 кг	20	0,33333
Пешее перемещение, отборка вручную	Перемещение пешком, с пустыми руками	-	61 м/мин
	Пешее перемещение, используется ручная тележка для перевозки поддонов	-	30,5 м/мин
Вилочный погрузчик	Выборка и перемещение паллеты	65	1,0883
	Механический подъем /механическое перемещение	20с на 1 метр высоты	-
	Перемещение	-	120 м/мин

Примечание. Источник: собственная разработка

Наиболее очевидна разница между использованием вилочного погрузчика или механизированной тележки для перевозки поддонов и ручной тележки при проведении пешей отборки. Скорость механизированной отборки выше в 4 раза.

Очевидно, что затраты и показатели продуктивности являются взаимозависимыми показателями, поэтому и учитывать их нужно оба. Подсчет затрат на единицу, основанный на догадках, – вещь опасная и субъективная. Кроме того, совершенно несложно рассчитать себестоимость точно и объективно.

Рациональное осуществление логистического процесса на складе – залог его рентабельности. Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться:

1) рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, способствующей снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза;

2) эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;

3) использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;

4) максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информацией, и т.д.

Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа – использоваться для улучшения организации логистического процесса.

3.2. Перспективные направления развития складских и логистических процессов

Электронные средства связи делают возможным автоматическое принятие решений, моделирование предложенных изменений, автоматическое управление отслеживания и автоматическое формирование мониторинга производительности и управления. Это означает возможность более быстрого и усовершенствованного принятия решений, как это показано в следующих примерах.

Повторный заказ запасов в зависимости от заранее установленных уровней и количества. В данном случае проводится мониторинг уровня запасов в зависимости от доставок покупателям, и, как только уровень запасов снижается до заданного уровня, поставщик получает очередной заказ, пополняя его до желаемого уровня.

Предложенные изменения в операциях и сетях можно смоделировать таким образом, чтобы можно было оценить результаты и принять решения. Здесь компания может выразить желание изменить способ планирования своих складских операций. Может также смоделировать множество различных вариантов, которые затем будут оцениваться, и на основании этого будут приняты решения по каждому из необходимых изменений в текущих операциях и планировке.

Автоматизированное управление и контроль оборудования, продукции и имущества (например, упаковочных лотков, контейнерных тележек, бочонков для пива). Это обеспечивает прозрачность операций, что, в свою очередь, повышает безопасность и позволяет реагировать на операции в режиме реального времени.

Автоматическое формирование мониторинга производительности и управления. Здесь, например, можно провести мониторинг всех физических операций и затем выделить любые отклонения от ожидаемого и планового показателя. Например, товар планируется поставить покупателям в течение трех дней с момента получения заказа. При фиксировании в системе ИКТ времени и даты поступления заказа все последующие шаги маркетинга (заказы покупателя/обслуживание), учета (наличие запасов), складирования (отборка) и транспортировки (доставка), фактическое и расчетное время и даты всех этих операций становятся доступными и очевидными. Это позволяет сравнить действительный показатель с плановым ожидаемым показателем.

Как видим, информация необходима на каждом уровне и этапе цепочки поставок. И прогресс в развитии как операционных систем ИКТ, так и вычислительной мощности облегчает и удешевляет получение информации. Как правило, использование ИКТ снижает издержки, а это означает, что при надлежащем их использовании можно значительно увеличить прибыли.

ИКТ продолжают вносить усовершенствования везде, где они необходимы:

для немедленного доступа к информации,

снижения себестоимости,

чтобы иметь преимущество перед конкурентами,

точности проведения работ,

для интеграции и координации,

для снижения времени цикла,

для усовершенствования контроля,

улучшения обслуживания.

ИКТ становятся инструментом интеграции и координации логистики, цепочек поставок и всех предприятий и компаний, участвующих в этих процессах.

Работа склада становится все более гибкой, на смену статическим операциям хранения приходят сложные операции сортировки. Поскольку запасы должны оцениваться без задержки, на смену методам ручного труда с использованием бумажных документов приходит система слежения, основанная на штрих-кодировании. Мобильные компьютеры и лазерные сканеры считывают данные и передают их по беспроводной связи в режиме реального времени, предоставляя информацию для оперативного принятия решений.

Тогда как для одних компаний некоторые области применения ИКТ могут оставаться чем-то непостижимым, для других они являются повседневной реальностью. Благодаря автоматизации, движение сырья на складе больше не является в основном ручной операцией, а включает автоматизированное хранение и поиск товара, а контроль над всеми операциями производится при помощи системы управления складом (СУС).

ИКТ значительно увеличили эффективность и результативность управления цепочками поставок. Многие не согласны с тем, что усовершенствование работы складов и управления цепочкой поставок в основном связаны с развитием ИКТ. Давайте рассмотрим некоторые рабочие моменты с использованием ИКТ. Практически все они сегодня считаются естественным и нормальным явлением, однако так было не всегда.

Закупка: заказ, отслеживание процесса его выполнения и проведение платежа при помощи электронного обмена данными.

Производство: использование систем планирования потребностей в материальных ресурсах (MRP) позволяет с высокой скоростью осуществлять повторные заказы, пополнять запасы, управлять ими и планировать производство известных товарных групп.

Запасы: управление запасами и система обработки повторных заказов.

Складирование: системы управления складом (СУС), автоматические системы хранения и поиска, внутренние контакты при помощи радиочастотного оборудования, считывание штрих-кодов (подробнее рассматривается ниже).

Транспортировка: управление парком, разработка маршрута и система календарного планирования.

Маркетинг: системы обработки заказов.

Система управления складом (СУС) может охватить все текущие складские операции, например: пополнение запасов по соответствующим документам, формирование этикеток и отборочных листов, определение размеров запасов открытого хранения, пополнения запасов открытого хранения и др. Таким образом, внедрение СУС дает массу преимуществ: усовершенствование контроля уровня запасов, их прозрачность, повышение уровня производительности и улучшение управленческой отчетности. Кроме того, СУС может быть объединенаы с системами заказов, например, web-системами, имеющими отношение к покупкам через каталог, для организации прямой связи между получением заказа и операциями по отборке и распределению наряду с финансовым и кредитным контролем.

В таблице 3.2.1 представлены некоторые виды деятельности, которые могут быть выполнены системой управления складом.

Каждый вид деятельности подвергается «встроенному» контролю посредством автоматизированного сбора данных, что, возможно, и является наиболее важной чертой СУС.

Таблица 3.2.1. Виды деятельности, которые может выполнять СУС

Вид деятельности	Некоторые возможные характеристики СУС
Приемка	Автоматическая проверка при считывании штрих-кода
	Отсутствие бумаг
	Зона промежуточного хранения
	Автоматическое определение местоположения, дающее экономию пространства
Отборка	Определение приоритетов при выпуске продукции
	Определение приоритетов при выпуске продукции
	Подтверждение отборки в режиме реального времени
	Автоматическая активация пополнения запасов
Отправка	Планировка и упорядочение загрузки
	Автоматическая проверка при считывании штрих-кода
	Отсутствие бумаг

При помощи автоматизированного сбора данных осуществляются «встроенные» перекрестные и контрольные проверки, которые автоматически предотвращают ошибки, пропущенные при самопроверке вручную. Так, например, установлено, что точность отборки мало зависит от того, была ли отборка дополнительно пересчитана перед отправкой или нет, а также от выбранного метода отборки, однако основным дифференцирующим элементом точности выполнения заказа является полнота и правильность использования СУС.

Внедрение СУС предполагает конкретные затраты, а ожидаемую экономию в каждой из оговоренных проблемных зон необходимо подсчитать. Как только сделан обзор возможных источников экономии, можно рассмотреть следующие моменты: стоимость СУС; ее свойства и способность адаптироваться к будущим потребностям; как поставщик будет производить управление и ремонт; наличие у поставщика знаний и опыта в данном секторе; имеющиеся варианты поддержки и возможности модернизации.

СУС может расширить свои функции в управлении поставками и способствовать увеличению прозрачности и скорости передвижения товаров по расширенной цепочке поставок путем обмена данными с другими подобными системами, включая системы планирования ресурсов предприятия (ERP). Система ERP взаимодействует со складом через данные о заказах, которые необходимо сформировать, а также через данные о продажах, уровне спроса и состоянии отобранных заказов, отгрузке на транспортное средство и вплоть до выставления соответствующих счетов бухгалтерией.

СУС может также использоваться с автоматизированным сбором данных, чтобы предоставить складским операторам более точные сведения, сократив расходы на рабочую силу и уменьшив время цикла.

Как правило, для считывания штрих-кодов пользуются либо стационарными протяжными устройствами (подобными тем, что устанавливают на ленте, по которой перемещаются продукты), либо ручными считывателями-пистолетами. В последнее время на смену ручным устройствам направленного действия приходят небольшие и компактные устройства (так назывеаемые finger scanners), которые крепятся на палец. Они выполняют те же действия, но более эффективны, т. к. освобождают руки. Сканер работает в направлении пальца, на котором закреплен, а экран считывателя крепится на предплечье. Съемные, не требующие участия рук, устройства получают информацию по радиоканалу и передают данные в систему управления складом, которая, в свою очередь, в случае необходимости может передавать информацию обратно на следующем рабочем цикле. Съемные сканеры часто распределяются между отдельными служащими, которые принимают их в собственность и отвечают за подзарядку батарей и техническое обслуживание своих единиц оборудования. Как правило, пользователи свободно владеют подобным оборудованием, поскольку это дает им возможность свободно распоряжаться своей работой, и они могут визуально наблюдать и сравнивать, что они сделали за смену. Кроме того, это позволяет в режиме реального времени контролировать точность действий. Возможность распределения задач в зависимости от их приоритета позволяет избежать возникновения у персонала чувства предубеждения в распределении работы.

Подобным образом также можно обмениваться информацией с транспортно-загрузочным оборудованием. Например, вилочные погрузчики с ручным управлением могут быть немедленно направлены к месту выполнения очередной задачи; после ее выполнения нет необходимости возвращаться порожняком для того, чтобы узнать следующее задание. Таким образом, можно избежать неэффективного использования оборудования.

Вариантом описанного выше считывания штрих-кода является обмен информацией при помощи голосового сигнала. В данном случае используются головной телефон и микрофон, для этого на пояс крепится небольшой блок управления, который передает информацию при помощи радиочастоты. Текстовые инструкции, поступающие от ПК, или запрограммированные команды центра управления, которые хранятся в СУС, преобразуются в голосовые команды, поступающие пользователю. После выполнения команды пользователь сообщает об этом при помощи микрофона, вмонтированного в его головной телефон. Например, в случае проведения отборки, после преобразования данных компьютера в голосовой сигнал отборщик получает устную инструкцию о том, куда ему следует направиться, чтобы выполнить первую выборку. Затем отборщик подтверждает местоположение, называя контрольные цифры, обозначенные в зоне отборки, и, если данные совпадают, система сообщает количество единиц, которое необходимо отобрать; далее отборщик подтверждает выполнение задачи, называя количество отобранных единиц.

Радиочастотная идентификация (РЧИ) является не составным элементом, как, например, крепление маркировочных транспондеров, передающих данные, а целой системой. Система распознает физические объекты при помощи радиоволнового сканирования. Размер РЧИ-устройств сильно варьируется, равно как и размер меток. Например, использование РЧИ для пластиковых контейнеров/коробов позволяет отслеживать и находить их в режиме реального времени. В отличие от штрих-кодов, радиометки не нуждаются в зрительном контакте для проведения считывания. По сравнению со штрих-кодами СРЧИ может хранить больше данных, и они могут выступать в качестве пассивных отслеживающих устройств, излучая сигналы по мере приближения к специальному сканеру.

Системы радиочастотной идентификации состоят из трех основных компонентов:

Транспондер, состоящий из микросхемы памяти и антенны, питается от батарей или радиоволн и передает данные с чипа.

Сканер, или считыватель, принимает и возвращает данные.

Программное обеспечение, преобразующее данные в информацию. Такое программное обеспечение стоит значительно дороже транспондеров, кроме того, его системная интеграция требует большой тщательности и внимания к деталям.

Еще один вариант передачи информации – система отборки при помощи экрана подбора. Эта система передачи информации разработана для отборки из открытых ящиков, размещенных на проходных стеллажах для ящиков или транспортерах.

Отборщик отбирает заказ, ориентируясь на световой индикатор, указывающий местоположение и количество товара. Как только есть нужное количество товара, он нажимает кнопку, подтверждающую завершение отборки, и следует к следующему месту отборки, над которым загорается индикатор. Отборка при помощи экрана подборки является менее гибкой системой по сравнению с системой локального роуминга в рамках склада, использующей сканирующее оборудование или распознавание голосовых сообщений, поскольку оно нуждается в таком стационарном оборудовании, как проходные стеллажи или транспортеры, вдоль которых расположена аппаратура для освещения каждого участка. По существу, отборка при помощи экранов подбора наилучшим образом подходит для операций, для которых характерен высокий уровень отборки на товарную группу/ЕСХ.

Применение радиочастотных систем передачи информации имеет наибольшее значение в следующих ситуациях.

При определении местонахождения запасов в режиме реального времени.

Для немедленного доступа к данным для принятия решений на основании полученной информации.

Для предупреждения о необходимости физического поиска запасов.

При предоставлении контрольной информации об эксплуатации оборудования при соединении с СУС.

Для повышения точности.