Основные принципы организации производственного процесса

Содержание

Введение…………………………………………………………………...……….….3

Глава 1. Производственные фонды………………………………………............…..4

1.1.Характеристика производственных фондов………………………….……....…4

1.2.Классификация, структура и оценка основных производственных фондов…………………………………………………………………………….....…4

1.3.Воспроизводство основных производственных фондов……………………….5

1.4.Производственная мощность предприятия……………………………….....…..7

1.5.Эффективность воспроизводства и использования основных фондов и производственных мощностей……………………………………………….....……8

1.6.Оборотные фонды предприятия………………………………………….…..…10

Глава 2. Основные принципы организации производственного процесса……....12

Глава 3. Расчетное задание………………………………………………………….18

Заключнеие…………………………………………………………………………...41

Список использованной литературы………………………….................................42

Введение

Основными элементами процесса создания материальных благ являются целесообразная деятельность человека или сам труд, средства и предметы труда. Однако, являясь вещественными факторами производства лишь потенциально, средства и предметы труда сами по себе ничего не могут производить, и только соединившись с рабочей силой, способной привести их в движение, они становятся участниками процесса производства. Но этот процесс нельзя представить как механическое соединение трех вышеназванных элементов (факторов). Они в органическом единстве образуют сложную систему взаимоотношений. Их единство во взаимодействии, а слаженность функционирования характеризует организация производства, представляющая собой форму, порядок соединения живого труда с вещественными элементами производства в целях обеспечения выпуска продукции, выполнения работ или оказания услуг, достижения высокой производительности общественного труда на основе эффективного использования всех имеющихся ресурсов. Ее основная задача - обеспечить на каждом предприятии наиболее рациональное соединение и использование во времени (производственный цикл) и пространстве (производственная структура предприятия и его подразделений), с одной стороны — живого труда, с другой — средства производства.

Основным элементом производственного процесса являются средства производства, образующие производственные фонды объединения, предприятия. Роль производственных фондов возрастает с повышением уровня автоматизации производства и управления. Особенно велика роль производственных фондов машиностроительных отраслей промышленности, от величины и совершенства которых во многом зависят не только состояние технической базы всех остальных отраслей народного хозяйства, но и количество и качество выпускаемой продукции, темпы технического прогресса, уровень производительности труда и величина затрат на изготовление продукции.

Глава 1. Производственные фонды

1.1. Характеристика производственных фондов

Средства труда (машины, оборудование, здания, транспортные средства) совместно с предметами труда (сырьем, материалами, полуфабрикатами, топливом) образуют средства производства. Выраженные в стоимостной форме средства производства являются производственными фондами предприятий. Различают основные и оборотные фонды.

Основные производственные фонды представляют собой средства труда, участвующие в процессе производства длительное время и сохраняющие при этом свою натуральную форму. Стоимость их переносится на готовую продукцию частями, по мере утраты потребительской стоимости.

Оборотные фонды - это те средства производства, которые целиком потребляются в каждом новом производственном цикле, полностью переносят свою стоимость на готовый продукт и в процессе производства не сохраняют своей натуральной формы.

Наряду с производственными существуют непроизводственные основные фонды - имущество социального назначения. Это жилые дома, детские и спортивные учреждения, столовые, базы отдыха и другие объекты культурно-бытового обслуживания трудящихся, находящиеся на балансе предприятий и не оказывающие прямого воздействия на производственный процесс.

1.2. Классификация, структура и оценка основных производственных фондов

В зависимости от производственного назначения основные фонды делятся на группы:

1) здания - производственные корпуса, склады, конторы, гаражи и т.п.;

2) сооружения - дороги, эстакады, ограждения и др. инженерно-строительные конструкции, создающие необходимые условия для осуществления процесса производства;

3) передаточные средства - линии электропередач, связи, трубопроводы;

4) машины и устройства - силовые машины и оборудование, рабочие машины и оборудование, измерительные и регулирующие устройства и лабораторное оборудование, вычислительная техника;

5) транспортные средства - все виды транспортных средств, в т.ч. межзаводские, межцеховые и внутрицеховые;

6) инструменты;

7) производственный инвентарь и принадлежности;

8) хозяйственный инвентарь;

9) другие основные фонды.

Эти группы образуют активную и пассивную части основных производственных фондов. К активной части относятся передаточные устройства, машины и оборудование, к пассивной - здания, сооружения, транспортные средства, которые непосредственно не участвуют в процессе производства, но являются необходимым его условием.

Соотношение между отдельными группами и частями основных производственных фондов характеризует их структуру, имеющую важное значение в организации производства. Наиболее эффективна та структура, где больше удельный вес активной части.

На структуру основных производственных фондов влияют такие факторы, как специализация и концентрация производства, особенности производственного процесса, уровень механизации и автоматизации, географическое размещение предприятия и др.

Существует несколько видов стоимостной оценки основных фондов.

Первоначальная стоимость основных фондов - это сумма затрат на изготовление или приобретение фондов, их доставку и монтаж.

Восстановительная стоимость - это стоимость фондов на момент последней их переоценки.

Остаточная стоимость представляет собой разность между первоначальной или восстановительной стоимостью основных фондов и суммой их износа.

Ликвидационная стоимость - это стоимость реализации изношенных и снятых с производства основных фондов (например, цена лома).

1.3. Воспроизводство основных производственных фондов

Находящиеся на предприятиях основные фонды постепенно изнашиваются. Различают физический и моральный износ.

Физический износ означает материальный износ основных производственных фондов под воздействием процесса труда, сил природы (стирание рабочих органов, коррозия металлических частей и конструкций, гниение деревянных частей, выветривание и т.п.).

Физический износ основных производственных фондов находится в прямой зависимости от нагрузки, качества ухода, уровня организации производства, квалификации рабочих и других факторов. Он определяется соотношением фактического и нормативного сроков службы основных фондов. Для более точного определения износа проводится обследование технического состояния основных фондов.

Под моральным износом основных производственных фондов понимается их несоответствие современному уровню техники, снижение технико-экономической целесообразности их эксплуатации.

С целью компенсации износа основных фондов и накопления необходимых средств для воспроизводства и восстановления основных фондов используется система амортизационных отчислений.

Амортизацией называется денежное возмещение износа основных фондов. Амортизационные отчисления являются одним из элементов издержек производства и включаются в состав себестоимости продукции.

Размер амортизационных отчислений, выраженный в процентах к первоначальной (балансовой) стоимости каждого вида основных фондов, называется нормой амортизации и рассчитывается по формуле:

Нσ
=

где Фп(б) - первоначальная (балансовая) стоимость основных фондов;

Фл - ликвидационная стоимость основных фондов;

Тсл - срок службы основных фондов.

Ежегодную сумму амортизационных отчислений на реновацию основных фондов исчисляют путем умножения среднегодовой стоимости основных производственных фондов на соответствующие нормы амортизации и поправочные коэффициенты к ним, учитывающие конкретные условия эксплуатации отдельных видов средств труда.

Величина амортизационных отчислений определяется тремя методами: равномерным, равномерно-ускоренным и ускоренным (когда в первые три года переносится 2/3 первоначальной стоимости основных фондов, а затем остаток - равномерно).

Существуют различные формы простого и расширенного воспроизводства основных фондов.

Формы простого воспроизводства - ремонт (текущий, средний, капитальный и восстановительный), модернизация оборудования (совершенствование его с целью предотвращения технико-экономического старения и повышения технико-эксплуатационных параметров до уровня современных требований производства) и замена физически изношенных и технически устаревших средств труда.

Формы расширенного воспроизводства основных фондов:

- техническое перевооружение (на качественно новом уровне) действующего предприятия;

- реконструкция и расширение;

- новое строительство.

1.4. Производственная мощность предприятия

Производственная мощность предприятия - максимально возможный годовой (суточный, сменный) выпуск продукции (или объем переработки сырья) в номенклатуре и ассортименте при условии наиболее полного использования оборудования и производственных площадей, применения прогрессивной технологии и организации производства. Для измерения производственной мощности используются натуральные и условно-натуральные измерители (тонны, штуки, метры, тысячи условных банок и т.д.).

Различают три вида мощности:

- проектную (предусмотренную проектом строительства или реконструкции);

- текущую (фактически достигнутую);

- резервную (для покрытия пиковых нагрузок).

При определении текущей мощности исчисляют входную (на начало года), выходную (на конец года) и среднегодовую мощность предприятия.

Среднегодовая мощность предприятия исчисляется по формуле:

где Мн.ч. - мощность на начало года;

Мввод. - мощность, вводимая в течение года;

Мвыб. - выбываемая мощность;

n1, n2 - количество месяцев с момента ввода или выбытия мощности, оставшихся до конца года.

Величина мощности зависит от многих факторов: количества установленного оборудования, технической нормы производительности ведущего оборудования, возможного фонда времени работы оборудования и использования производственных площадей на протяжении года, номенклатуры, ассортимента и качества изготавливаемой продукции, нормативов продолжительности производственного цикла и трудоемкости изготовляемой продукции (выполняемых услуг) и т.д.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих производств.

В общем виде производственная мощность ведущего цеха может быть определена по формуле:

или ,

где a - производительность оборудования в час;

T - годовой фонд рабочего времени оборудования, час.;

m - среднегодовое количество оборудования;

t - трудоемкость изготовления единицы продукции, час.

1.5. Эффективность воспроизводства и использования основных фондов и производственных мощностей

Для характеристики воспроизводства основных фондов используют следующие показатели:

Основными показателями использования основных производственных фондов являются:

1) коэффициент экстенсивного использования оборудования -определяется отношением фактического количества часов работы оборудования к количеству часов его работы по плану;

2) коэффициент сменности работы оборудования - отношение общего количества отработанных машино-дней за сутки к числу установленного оборудования;

3) коэффициент интенсивного использования оборудования определяется отношением фактической производительности оборудования к его технической (паспортной) производительности;

4) коэффициент интегрального использования оборудования равен произведению коэффициентов интенсивного и экстенсивного использования оборудования и комплексно характеризует эксплуатацию его по времени и производительности;

5) фондоотдача - показатель выпуска продукции, приходящейся на одну гривню среднегодовой стоимости основных производственных фондов;

6) фондоемкость - величина, обратная фондоотдаче. Она показывает долю стоимости основных производственных фондов, приходящуюся на каждую гривню выпускаемой продукции. Фондоотдача должна иметь тенденцию к увеличению, а фондоемкость - к снижению;

7) фондовооруженность труда определяется отношением среднегодовой стоимости основных производственных фондов к среднесписочной численности промышленно-производственного персонала предприятия за год.

На предприятии рассчитывают также коэффициент освоения проектной мощности и коэффициент использования текущей мощности.

Основные направления улучшения использования основных фондов и производственных мощностей: сокращение простоев оборудования и повышение коэффициента его сменности; замена и модернизация изношенного и устаревшего оборудования; внедрение новейшей технологии и интенсификация производственных процессов; быстрое освоение вновь вводимых мощностей; мотивация эффективного использования основных фондов и производственных мощностей; развитие акционерной формы хозяйствования и приватизация предприятий и др.

1.6. Оборотные фонды предприятия

Наряду с основными производственными фондами в процессе производства участвуют оборотные производственные фонды.

В состав оборотных фондов включают:

- производственные запасы - сырье, вспомогательные материалы, покупные полуфабрикаты, топливо, тара, запасные части для ремонта оборудования, быстроизнашивающиеся малоценные инструменты, а также хозяйственный инвентарь;

- незавершенное производство - предметы труда, которые находятся в производстве на разных стадиях обработки в подразделениях предприятия;

- полуфабрикаты собственного изготовления - предметы труда, обработка которых полностью завершена в одном из подразделений предприятия, но подлежащие дальнейшей обработке в других подразделениях предприятия;

- расходы будущих периодов, к которым относятся затраты на подготовку и освоение новой продукции, рационализаторство и изобретательство, а также другие затраты, произведенные в данном периоде, но которые будут включены в себестоимость продукции в последующем периоде.

Соотношение между отдельными группами, элементами оборотных фондов и общими их объемами, выраженное в долях или процентах, называется структурой оборотных фондов. Она формируется под влиянием ряда факторов: характера и формы организации производства, типа производства, длительности технологического цикла, условий поставок топливно-сырьевых ресурсов и др.

В среднем на промышленных предприятиях Украины в общем объеме оборотных фондов доля производственных запасов составляет около 70%, а незавершенного производства и полуфабрикатов собственного изготовления - 25%.

Главным условием формирования и использования оборотных фондов является их нормирование.

Нормами расхода считаются максимально допустимые абсолютные величины расхода сырья и материалов, топлива и электрической энергии на производство единицы продукции.

Нормирование расхода отдельных видов материальных ресурсов предусматривает соблюдение определенных научных принципов. Основными должны быть: прогрессивность, технологическая и экономическая обоснованность, динамичность и обеспечение снижения норм.

При установлении норм и нормативов на планируемый год рекомендуется использовать опытно-статистический и расчетно-аналитический метод.

При анализе работы промышленного предприятия применяются различные показатели полезного использования материальных ресурсов:

- показатель (коэффициент) выхода готовой продукции из единицы сырья;

- показатель расхода сырья на единицу готовой продукции;

- коэффициент использования материалов (отношение чистого веса или массы изделия к нормативному или фактическому расходу конструкционного материала);

- коэффициент использования площади или объема материалов;

- уровень отходов (потерь) и др.

Общими источниками экономии материальных ресурсов являются: снижение удельного расхода материалов; уменьшение веса изделий; снижение потерь и отходов материальных ресурсов; использование отходов и побочных продуктов; утилизация отходов; замена натурального сырья и материалов искусственными и др.

Глава 2. Основные принципы организации производственного процесса

Производственный процесс представляет собой организацию использования всех факторов производства в целях выпуска необходимой для удовлетворения рыночных потребностей продукции (работ или услуг). Организуемый на предприятии производственный процесс представляет собой выполнение, как правило, последовательности осуществляемых технологических операций. Будучи составным элементом производственного процесса, операция (передел, стадия) выполняется на отдельном оборудовании рабочими одной и той же специальности и по определенной технологии.

Большинство процессов производства представляет собой сочетание в себе достаточно значимого количества переделов (стадий производства), направленных на переработку исходного сырья в готовый продукт. Поэтому производственный процесс — это, чаще всего, сложная система последовательно выполняемых технологических операций, что требует комплекса мер по его организации и осуществлению. На большинстве промышленных предприятий организуются различные производственные процессы, которые, например, в зависимости от выполняемой роли в процессе выпуска продукции подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие процессы.

Основные производственные процессы
— это процессы, направленные на переработку исходных материально-сырьевых ресурсов в целевую (профильную) готовую продукцию. Здесь осуществляются основные технологические операции на основном технологическом оборудовании, выполняемые основными производственными рабочими. Эффективность функционирования основных производст­венных процессов во многом определяется наличием и успешной организацией и осуществлением других так называемых обеспечивающих процессов, к которым относятся вспомогательные и обслуживающие процессы, организуемые, как правило, на крупных промышленных предприятиях.

Вспомогательные процессы
— это самостоятельные, обособленные от основного производства, производственные процессы по изготовлению отдельных видов продукции и оказания услуг для нужд основного производства. Главное назначение таких производств — оказание помощи основному производству в осуществлении процесса выпуска готовой продукции. К вспомогательным производствам, чаще всего, относятся такие процессы, как: изготовление элементов технологической оснастки, производство необходимого инструмента, осуществление ремонта оборудования, зданий, сооружений и других элементов основных производственных фондов, а также обеспечение основного производства топливно-энергетическими ресурсами требуемых параметров.

Обслуживающие процессы
— это процессы по обслуживанию основного и вспомогательного производства, т.е. по складированию, хранению и транспортировке сырья и материалов к местам их потребления, а также готовой продукции. Главное предназначение таких производств — обеспечение непрерывной и ритмичной работы производственных подразделений всего предприятия.

Кроме того, все основные производственные процессы в зависимости от особенностей технологии производства и условий потребления изготовляемой продукции подразделяются на непрерывные и дискретные (прерывные).

Непрерывные процессы
: производство осуществляется в безостановочном режиме: круглосуточно, без перерывов, выходных и праздничных дней. Необходимость организации таких производственных процессов обусловливается, с одной стороны, специфическими особенностями технологических процессов переработки исходного сырья в готовый продукт: невозможностью остановки оборудования из-за наступления негативных последствий, в том числе аварий, а также из-за снижения качества продукции, длительности и больших затрат на запуск производства после остановки, а с другой — условиями потребления готовой продукции, предусматривающими непрерывный, безостановочный и стабильный процесс ее получения потребителем.

Прерывные (дискретные) производственные процессы
осуществляются в периодическом режиме, при их организации допустимы различные перерывы в работе предприятия, в том числе одну, две или три смены, с остановкой производства в выходные и праздничные дни. Возможность организации дискретных производств обеспечивается тем, что их остановка не вызывает негативных последствий как с точки зрения качества изготавливаемой продукции, отсутствия причин возникновения аварийных ситуаций, так и с позиций условий ее поставки и потребления.

При организации любого как из указанных выше, так и других производственных процессов руководствуются рядом принципов, выдвигаемых теорией организации. Принципы представляют собой обобщенные, устоявшиеся и получившие широкое практическое распространение приемы и методы, используемые в процессе организации любой системы, в том числе и при организации производственных процессов. К важнейшим принципам организации производственного процесса относятся следующие.

Специализация.
Данный принцип организации производственных процессов предполагает строгое разделение труда внутри предприятия. В данном случае предусматривается внутризаводская спе­циализация, обеспечивающая массовое изготовление продукции ограниченной номенклатуры в отдельных структурных производственных подразделениях (цехах) предприятия или выполнением на рабочих местах строго определенных стадий технологического процесса. Специализация может быть пообъектной (по готовой продукции в целом), подетальной (по изготовлению отдельных деталей) и пооперационной (по осуществлению отдельной операции технологического процесса).

Специализация производства обеспечивает, с одной стороны, повышение его эффективности, а с другой — может вызвать негативные последствия. Повышение уровня специализации обуславливает улучшение экономических показателей за счет увеличения выпуска одноименной продукции, в том числе и на основе появления более широких возможностей автоматизации процессов производства, повышения производительности труда рабочих, выполняющих одни и те же строго специализированные функции, а также за счет повышения качества изготовляемой продукции. Вместе с тем специализация бывает часто связана с монотонностью и однообразием выполняемых рабочими функций, что вызывает у них рост технологической нагрузки, может происходить их деквалификация, потеря интереса к труду и, как следствие, снижение производительности труда и текучесть кадров.

Уровень внутризаводской специализации определяется производственной программой предприятия, на него оказывают влияние такие факторы, как стандартизация, нормализация и унификация конструкций изделий, типизация технологических процессов и их параметров. Принцип специализации и его соблюдение во многом определяет успешную реализацию других принципов организации производственных процессов.

Непрерывность.
Этот принцип предполагает такую организацию производственного процесса, при которой остановки сокращаются до минимально необходимых значений или даже полностью ликви­дируются перерывы в нахождении предмета труда (исходного сырья, полуфабриката) в обработке. Принцип непрерывности производственного процесса способствует сокращению перерывов в ис­пользовании живого труда и производственного оборудования, что должно соблюдаться на всех иерархических уровнях: от каждого рабочего места, участка, цеха до предприятия в целом. Он предполагает передачу предметов труда с одной операции на другую без задержек и простоя оборудования и рабочих. Реализация принципа непрерывности, гарантируя экономию рабочего времени рабочих, снижение времени работы оборудования «вхолостую», обеспечивает повышение экономической эффективности производства. Оценку уровня непрерывности производственного процесса можно осуществить при помощи следующих показателей:

- коэффициент полезной загрузки оборудования по времени, оценивающий степень непрерывности использования средств труда;

- коэффициент непрерывности производственного процесса, определяемый отношением времени, необходимого для выполнения всех стадий технологического процесса, к длительности производственного цикла.

Ритмичность.
Это один из важнейших принципов организации производственных процессов, означающий, что все отдельные стадии и производственный процесс в целом по изготовлению опреде­ленного числа изделий повторяются через строго установленные периоды времени, т.е. ритмичность выражается в равномерном выпуске продукции или движении предметов труда в одинаковые промежутки времени на всех этапах технологической цепочки, а также регулярной повторяемости отдельных операций.

Особо важное значение соблюдение принципа ритмичности приобретает в условиях кооперированных поставок, а также с точки зрения выполнения договорных обязательств на поставку продукции в строго установленные в соответствии с договором сроки. Этот принцип организации производственного процесса исключает возможность реализации, так называемой штурмовщины, когда достижение такого задания по объему производства переносится на конец календарного периода (последнюю декаду месяца, последний месяц квартала и т.д.) со всеми вытекающими из того отрицатель­ными последствиями.

Показателем, в наибольшей мере характеризующим степень реализации данного принципа, является ритмичность выпуска продукции, т.е. выпуск одного и того же объема продукции за равные периоды времени. Коэффициент ритмичности определяется отношением фактического объема производства продукции за какой-либо календарный период (декада, месяц), в пределах (не выше) планового задания к объему производства продукции, предусмотренному таковым заданием.

Пропорциональность.
Этот принцип организации производственного процесса предполагает соблюдение необходимых пропорций, определенных соотношений между отдельными стадиями производства, а также между основными, вспомогательными и обслуживающими процессами. Суть этой пропорциональности сводится в первую очередь к соблюдению точных пропорций в величине производительной мощности как отдельных цехов основного производства, так и мощностей производственных участков внутри одно и того же цеха. Суть пропорциональности сводится к наличию реальных возможностей выпуска заданного объема продукции в единицу времени на всех стадиях производственного процесса. Нарушение принципа пропорциональности обуславливает возникновение так называемых узких мест в той или иной технологической цепочке, с одной стороны, сдерживающих рост объемов производства, а с другой — недогрузку, ухудшение использования оборудования, установленного в других звеньях этой цепочки.

Повышение уровня пропорциональности производственных процессов может быть достигнуто в результате расширения узких мест, выявленных в ходе анализа использования производственной мощности цеха (предприятия) и построения на этой основе ее «профиля». Устранение узких мест, обеспечивающее соблюдение принципа пропорциональности, приведет к соблюдению необходимых пропорций между отдельными переделами в том или ином цехе или между отдельными цехами (производствами) предприятия. Благодаря этому повысится экономическая эффективность деятельности предприятия вследствие реализации появляющихся в таком случае возможностей увеличения объемов производства и продаж продукции, улучшения использования действующего оборудования, повышение производительности труда.

Параллельность.
Принцип параллельности в организации производственных процессов предполагает одновременное выполнение отдельных стадий технологического процесса, совмещение во времени выполнения основных и вспомогательных операций. Этот принцип проявляется при условии одновременной обработки нескольких единиц одних и тех же изделий на различных операциях и выполне­ние всех операций по изготовлению одного или нескольких наименований изделий на различных рабочих местах. Повышение степени параллельности операций приводит к сокращению длительности производственного цикла и к экономии рабочего времени.

Прямоточность.
Это принцип, согласно которому при организации производственного процесса должно обеспечиваться кратчайшее расстояние движения предметов труда в процессе производства продукции. Движение изготовляемой детали (или изделия) по рабочим местам, участкам и цехам должно быть по возможности максимально прямолинейным, должно происходить без возвратных и встречных перемещений. Прямоточность достигается в результате рационального размещения цехов, участков, рабочих мест в последовательности выполнения операций и отдельных стадий, т.е. по ходу технологического процесса.

Автоматичность.
Данный принцип предполагает такую организацию производственного процесса в целом и отдельных его стадий, которая обеспечивает максимально возможный уровень их автоматизации или механизации. Существует много технологических процессов производства особенно сложных и трудоемких видов продукции, осуществление которых без их автоматизации в принципе невозможно, т.е. технически не осуществимо. Некоторые процессы производства, хотя в принципе и осуществимы вручную, но будучи автоматизированными, обеспечивают повышение технического уровня производства, а на этой основе — сокращение трудоемкости производства, снижение травматизма работников, повышение качества изготовляемой продукции. Решение экономических проблем, обеспечиваемое автоматизацией производственных процессов, обуславливается, несмотря на относительно высокую капиталоемкость (необходимость привлечения больших инвестиций) автоматизации, получением существенного объема экономического эффекта, благодаря чему достигаются короткие сроки возврата инвестиций и существенный рост экономической эффективности автоматизированных производственных процессов. Социальные последствия реализации принципа автоматизации и механизации процессов производства проявляются, во-первых, в изменении характера труда работников, во-вторых, в существенном повышении оплаты их труда, в-третьих, в улучшении условий труда, в особенности во вредных производствах, в-четвертых, в повышении безо­пасности, в том числе и экологической, производства.

Гибкость.
Принцип гибкости при организации производственных процессов заключается в том, что производство должно в ряде случаев быть организовано так, чтобы реагируя на запросы рынка, оно способно было оперативно перестраиваться на выпуск новой продукции. Гибкость следует понимать как способность производственного процесса к:

- изменению номенклатурных изделий, объема производства продукции;

- необходимым изменениям параметров технологического процесса;

- возможности основного и вспомогательного оборудования переключаться на другие виды работ;

- необходимым изменениям уровня и профиля квалификации трудового коллектива.

Оптимальность.
Этот принцип организации производственных процессов связан в первую очередь с необходимостью их оптимизации, выражающейся в возможности выбора для каждого конкретно­го производства таких принципов организации, которые в своем сочетании обеспечивают наиболее высокий уровень его экономической эффективности.

Глава 3. Расчетное задание

Тема 1 «Технико-экономическое обоснование выбора варианта конструкции машины»

Задача. Выбрать наиболее эффективный вариант конструкции новой машины. Определить годовой экономический эффект.

Исходные данные. При проектировании новой машины выявились два конкурентоспособных варианта её конструкции. Экономические показатели, характеризующие каждый вариант, представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Экономические показатели вариантов конструкций

______________________________

Показатель	Значение но вариантам конструкций
	11	22
Годовой объем выпуска машин П	-	11000
Себестоимость машины С, тыс.руб.	11500	С3500
Удельные капвложения в производство машины К, тыс.руб.	5500	7750
Производительность машины В, тыс.единиц полезной работы/год.	440	550
Срок службы Тс , год	55	99
Годовые эксплутационные издержки потребителя/ машины (без учета затрат на реновацию) И, тыс.руб.	33000	44000
Сопутствующие капвложения потребителя V, тыс.руб.	1150	3300

Алгоритм решения задачи

1.Расчет удельных приведенных затрат (3) в Сфере производства машины по вариантам конструкции/:

Зij =С + Ен*К, руб.

где Еn
—нормативный коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений / в машиностроении: Ен=0,15 год.

Зi
1
=1500+0,15*500=1575 руб.

Зi
2
=3500+0,15*750=3612,5 руб.

2. Корректировка удельных затрат в сфере потребления машины.

2.1 Пересчет годовых эксплутационных издержек потребителя для 1-го варианта конструкции с учетом более высокой производительности 2-го варианта:

И1*=И1
(В2
/В1
)руб.

И1*=3000*(50/40)=3750 руб.

2.2 .Пересчет сопутствующих капвложений потребителя ( аналогично):

V1
=Vi(B2/B1),руб.

V1
=150*(50/40)=187,5 руб.

3. Расчет коэффициента реновация Р машины:

Рi
=1/Тс
,лет

Рi
1
=1/5=0,2 лет

Рi
2
=1/9=0,1 лет

4.Расчет годового экономического эффекта Эr
на расчетный год выпуска:

Эr
=
[Зni
*
*
+-Зn
2
]*N2

Эr
=
[1575 *
*
+-3612,5]*1000= -1923750

Вывод

Эг
< 0,следовательно наиболее эффективен 1-й вариант конструкции, использование которого позволяет получить Эг
по сравнению с 2-м вариантом.

Индивидуальное задание. Решить задачу при значении С2, заданном в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - варианты индивидуальных заданий

Вариант	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Себестоимость машины С2, тыс. руб.	1200	1500	1800	2000	2300	2500	3000	3200	3500	4000	1000	1700	1900	1400	2100

Тема 2 «Технико-экономическое обоснование выбора варианта технологического процесса»

Задача. Выбрать наиболее экономичный вариант техпроцесса. Определить годовой экономический эффект при заданном объеме выпуска продукции.

Исходные данные. Годовая производственная программа выпуска детали Пг
, шт/год. Варианты получения заготовки заданы в таблице 2.1, варианты техпроцесса изготовления детали - в таблице 2.2, справочные данные для расчета - в таблице 2.3.

Таблица 2.1	Варианты получения заготовки
Описание варианта	Варианты получения заготовки
	1	2
Вид заготовки	поковка	поковка
Способ получения заготовки	Штамповка на молотах	Точная штамповка на ВРКМ
Норма расхода металла Вм , кг/шт	9,16	8,68
Масса реализуемых отходов В0 , кг/шт	2,93	2,45

Примечание, ВРКМ - вертикальная радиально-ковочная машина

Таблица 2.2 — Техпроцесс изготовления детали

Вариант 1				Вариант 2
операция	оборудова ние	норма времени (ti )	инструмент	операция	оборудова ние	норма времени (ti )	инструмент
нагрев	камерная газовая печь	0,71	клещи	нагрев	Газовая карусельная печь	1.0
штамповка	штамповочный молот	0,71	штамп	штамповка	ВРКМ	1,0	бойки
черновое точение	токарный станок с ЧПУ	t¹3	резцы: -подрезной проходной черновой	подрезание торцов	токарный станок с ЧПУ	t²3	Резец подрезной

Примечание: В таблице 2.2 приведены только те операции техпроцесса, по которым существуют различия между вариантами 1 и 2.

Таблица 2.3 - Справочные данные для расчета

еед. изм	Техпроцесс по вариантам
	1			2
	нагрев	шштамповка	тточение	нагрев	штам повка	подр ез.то рцсв
11	Разряд работ	--	3	55	33	3	5	3
22	Часовая тарифная ставка, ч.	рруб.	10,92	112	99,0	10,92	12	9,0
33	Удельный расход газа, Рт.т.	мм3 /т	177	--	--	170	-	-
44	Стоимость ед. топлива, Стт	Мруб/м3	15,0	--	--	15,0	-	-
85	Установленная мощность эл. двигат., Мэ.	КкВт	-	-	77	-	-	7
96	Стоимость ед. эл. энергии, Сээ	рруб./ кВт	-	--	11,1	-	-	1,1
77	Стойкость резца подрезной/проход	Ммин.	-	--	440/40	-	-	49/-
88	Цена резца, Ср	рруб.	-	--	226/49	-	-	26/-
99	Кол-во переточек	рраз	-	--	110/11	-	-	10/-
110	Стоимость переточки, Сп	Рруб.	-	--	33,5/3,64	-	-	3,45/-
111	Время работы резца tмин „, в % к ti	%%	-	--	225/30	-	-	60/-
112	Цена реализации изношенного инструмента, Си	рруб.	-	-	33/5	-	-	3 /-
113	Категория сложности ремонта, R	pр.e.	4	220	111	6	35	11
114	Нормативные затраты по ТОР, приходящиеся на 1 p.e.	Рруб p./р.e. мин Нтр	0,06	00,23	00,01	0,06	0,03	0,01
115	Оптовая цена оборудования, Соб	Т / т/руб	1900	99100	66500	2100	1300	6500
116	Норма амортизации оборудования, аоб	%%	18	112	112	18	12	12
117	Коэффициент загрузки оборудования, к3	- -	0,85	00,8	00,85	0,75	0,9	0,8
118	Размер производственных площадей, S	мм2	20	665	115	40	35	15
119	Цена единицы производственной площади, Спл	Рруб/м2 м	150	1150	1150	150	150	150
220	Норма амортизации производственных площадей, апл	% %	10	110	110	10	10	10
221	Коэффициент использования производственной площади, к.	- -	0,9	00,9	00,9	0,9	0,9	0,9
222	Цена единицы металла,Ц	Рруб/кг	--	228,0	--	-	28,0	-
223	Цена отходов, Со	рруб,/ кг	-	- -	110	-	--	10
224	Фонд времени работы оборудования Рд	ччас	44015	4015	44015	4015	44015	4015
225	Цена приспособления, Спр	рруб.	--	--	3 300	-	--	300
226	Срок службы приспособления, Тсл	ллет	--	--	3	-	--	3

Алгоритм решения задачи

В процессе решения задачи результаты расчетов заносят в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 - Сопоставление затрат по вариантам техпроцесса

Виды и статьи затрат	Сумма затрат по вариантам коп./шт.		Результат сравнения /+/-/
	11	22
1	22	33	14
Текущие затраты на единицу продукции С, в т.ч. по статьям затрат:
Основные материалы, См	227,2	218,5	-8,7
Заработная плата, Сзп	0,995	7,39	6,395
Технологическое топливо, Стт	24319,8	2213,4	-22106,4
Двигательная электроэнергия, Сзл	0,72	0,26	-0,46
Режущий инструмент, Сри	0,42	0,32	-0,1
Текущий ремонт, Стр	0,086	0,026	-0,06
Эксплуатация приспособлений, Сп	0,005	0,002	-0,003
Амортизация оборудования, Аоб	4096	1712	-2384
Амортизация площадей, Апл	1,238	0,83	0,408
Итого С	28646,5	4152,7	-24493,8
Удельные "капитальные вложения, К	334,6	132	-202,6
Удельные приведенные затраты, 3	28696,69	4172,5	-24524,19

1. Расчет текущих затрат на изготовление единицы продукции ( при различных вариантах техпроцесса). Расчет ведется методом прямого счета по изменяющимся статьям себестоимости.

1.1. Затраты на основные материалы См
:

См
= Цм
ВМ
- С0
В0
, руб./шт.,

где Цм
- цена 1 кг металла, руб./кг

С0
- цена 1 кг реализуемых отходов, руб./кг

Вм
- норма расхода металла на 1 деталь, кг/шт

В0
- масса реализуемых отходов, кг/шт

См1
=28*9,16-10*2,93=256,5-29,3=227,2 руб./шт.,

См2
=28*8,68-10*2,45=243,04-24,5=218,5 руб./шт.,

1.2..Затраты на заработную плату производственных рабочих (основную и дополнительную с учетом премии и отчислений на социальное страхование) Сзп
:

Сзп
i
= (ri
kp
kmo
кпр
кд
котч
) / 60) * ti
;

где ri
- часовая тарифная ставка определенного разряда, выполняющего i-ю операцию техпроцесса, коп./ч

кр
- районный коэффициент, кр
= 1,15

кшо
- коэффициент многостаночного обслуживания, kmo
= 1

кцр - коэффициент премии, кпр
=1,2

кд
- коэффициент дополнительной заработной платы, кд
= 1

котч
- коэффициент отчислений на социальное страхование (ЕСН) -1,26.

Сзп11
=((10,92*1,15*1*1,2*1*1,26)/60)*0,71=0,225

Сзп12
=((12*1,15*1*1,2*1*1,26)/60)*0,71=0,25

Сзп13
=((9*1,15*1*1,2*1*1,26)/60*0,71=0,52

Сзп21
=((10,92*1,15*1*1,2*1*1,26)/60)*8=2,53

Сзп22
=((12*1,15*1*1,2*1*1,26)/60)*8=2,78

Сзп23
=((9*1,15*1*1,2*1*1,26)/60)*8=2,08

1.3.Энергетические затраты на технологическое топливо Стт
:

Cтт
i
=Ртт
i
Вм
Стт

где Ртт
-расход энергоносителя (газа) на единицу массы заготовки, м3
/тонну

Стт
_
стоимость единицы топлива, руб/м3

Стт1
=177*9,16*15=24319,8 руб/м3

Стт2
=170*8,68*15=2213,4 руб/м3

1.4.Энергетические затраты на двигательную электроэнергию Сэд
:

Сэдi= ((Мэд
i
кн
Сээ
)/60) *ti
,

где МЭД
i
- установленная мощность электродвигателей оборудования на i - й операции, кВТ

кн
- коэффициент использования электродвигателей по времени и мощности с учетом потерь в сети (кн
= 0,7)

Сээ
- стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, руб/кВт.ч

Сэд1=
((7*0,7*1,1)/60)*8=0,72

Сэд2
=((7*0,7*1,1)/60)*3=0,26

1.5.Затраты на режущий инструмент ( по каждому типоразмеру) Сри
:

Cри
i
= (( Cpi
+ nni
Cni
– Cи
i
) / ( tcti
(пni
+ 1))) * tмаш
i

где Cp
- цена режущего инструмента, руб

nn
- количество переточек

Cn
- затраты на одну переточку, руб

Си
- цена реализации изношенного инструмента, руб

tCT
- стойкость резца, мин

tмаш
- время работы инструмента, мин

Cри11
=(26+10*3,5-3)/(40*(10+1)))*1,25=0,16

Cри12
=(49+11*3,64-5)/(40*(11+1)))*1,5=0,26

Cри2
=(26+10*3,45-3)/(49*(10+1)))*3=0,32

1.6 .Затраты на эксплуатацию приспособления Сп
:

Сп
i
= (( СПР
i* Крем
*nпр
i
) / ( ТСЛ
i
*Fд
* 60)) * ti,

где Спр
- цена приспособления, руб

Крем
- коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособления (крем
=1,5)

nnp
j- количество однотипных приспособлений, применяемых при выполнении операций, ед.

Тсл
- срок службы приспособления, лет

Fд
- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч

Сп1
=((300*1,5-1)/(3*4015*60))*8=0,005

Сп2
=((300*1,5-1)/(3*4015*60))*3=0,002

1.7.Затраты по текущему ремонту оборудования и межремонтному обслуживанию Стр
:

Стр=(Нтр
*R)/60,

где Нтр
- нормативные затраты по текущему ремонту и межремонтному обслуживанию на минуту работы оборудования, приходящейся на единицу сложности ремонта мех. или электрич. части, руб/мин. p.e.: R- категория сложности ремонта, p.e.

Стр11
=(0,06*4)/60=0,004

Стр12
=(0,23*20)/60=0,08

Стр13
=(0,01*11)/60=0,002

Стр21
=(0,006*6)/60=0,006

Стр22
=(0,03*35)/60=0,0175

Стр23
=(0,01*11)/60=0,002

1.8.Амортизационные отчисления по оборудованию Соб
:

Аоб
i
= (( Соб
*
kтр
*аоб
i
) / (Fд
* к3
i
*60) * ti
,

где Соб
- оптовая цена оборудования ( по прейскуранту), тыс. руб.

Ктр
- коэффициент, учитывающий затраты на монтаж, транспортировку и отладку оборудования (ктр
=1,15)

Аоб
- норма амортизации оборудования, %

к3
- коэффициент загрузки оборудования

Аоб11
=((1900*1,15*18)/(4015*0,85*60)*0,71=0,136=136

Аоб12
=((9100*1,15*12)/(4015*0,8*60)*0,71=0,46=460

Аоб13
=((6500*1,15*12)/(4015*0,85*60)*8=3,5=3500

Аоб21
=((2100*1,15*18)/(4015*0,75*60)*1=0,24=240

Аоб22=
((1300*1,15*12)/(4015*0,9*60)*1=0,082=82

Аоб23
=((6500*1,15*12)/(4015*0,8*60)*3=1,39=1390

1.9.Амортизационные отчисления по производственным площадям Cпл
,:

Апл
= ((Si
* Спл
i
* апл
) / ( Fд
*kni
*60))* ti

где Si
- размер производственных площадей, занимаемых рабочими местами i-й операции, м2

Cпл
- цена 1 м2
производственной площади, руб/м2

Апл
- норма амортизации производственных площадей, %

Кn
- коэффициент использования производственной площади

Апл11
=((20*150*10)/(4015*0.9*60)*0.71=0,098

Апл12=
((65*150*10)/(4015*0,9*60)*0,71=0,32

Апл13
=((15*150*10)/(4015*0,9*60)*8=0,82

Апл21
=((40*150*10)/(4015*0,9*60)*1=0,28

Апл22
=((35*150*10)/(4015*0,9*60)*1=0,24

Апл23
=((15*150*10)/(4015*0,9*60)*3=0,31

1.10. Итого текущих затрат на 1 деталь по всем изменяющимся статьям себестоимости С:

С =
См
+ Сдп
+ Стг
+ СЭд
+ СрИ
+ Сп
+ Стр
+ Аоб
+ Ап

С1
=227,2+0,995+24319,8+0,45+0,42+0,003+0,086+2786+0,938=27335,9

С2
=218,5+4,63+2213,4+0,36+0,32+0,002+0,026+2202+0,94=4640,2

2.Расчет удельных капиталовложений (при различных вариантах техпроцесса) К: .

Кi
=(( Co
6
i
* КТ
* 100) / (Fд
хk3
i
* 60) *ti *1000, руб/шт

К11
=((1900*1,15)/(4015*0,85*60)*0,71*1000=7,1 руб/шт

К12
=((9100*1,15)/(4015*0,8*60)*0,71*1000=35,5 руб/шт

К13
=((6500*1,15)/(4015*0,85*60)*8*1000=292 руб/шт

К21
=((2100*1,15)/(4015*0,75*60)*1*1000=10 руб/шт

К22
=((1300*1,15)/(4015*0,9*60)*1*1000=6 руб/шт

К23
=((6500*1,15)/(4015*0,8*60)*3*1000=116 руб/шт

3.Расчет удельных приведенных затрат (при различных вариантах техпроцесса) з:

З1,2
= С + En
*K,руб/шт

З1
=28646,5+0,15*334,6=28696,69 руб/шт

З2
=4152,7+0,15*132=4172,5 руб/шт

Результаты расчетов по вариантам техпроцесса заносим в таблицу 2.4.

4. Вывод

31
> 32
, значит более экономичен вариант 2 техпроцесса. Расчет годового экономического эффекта.

5. Годовой экономический эффект Эг
представляет собой экономию приведенных затрат на годовую производственную программу выпуска детали, которую позволяет получить внедрение более экономичного варианта техпроцесса по сравнению с менее экономичным:

Эг
= ( 1 / 100) х (Зl
- З2
) х Пг
, руб/год,

Эг
=(1/100)*(28696,69-4172,5)*50=12262,1 руб/год

6. Расчет срока окупаемости дополнительных капвложений

Ток
:

Ток = (К2
– К1
) / (С 1
-С2
) х ПГ
, лет

где (К2
– К1
) - дополнительные капвложения в вариант 2 техпроцесса по сравнению с вариантом 1, руб.

(С1
-С2
) - экономия на себестоимости продукции, которую обеспечивает вариант 2 по сравнению с вариантом 1, руб/год.

Расчет Ток
выполняется только тогда, когда К2
> К1.

К2
< К1

Варианты индивидуальных заданий Варианты индивидуальных заданий 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Пг, тыс.шт/год 0,25 0,5 1 5 25 100 1000 250 50 10 2 0,8 0,5 0,1 0,26 t1 3, мин t2 3, мин 15 5 20 10 30 15 10 3 5 1 5 4 2 1 10 5 8 3 12 4 25 6 18 6 16 7 14 4 15 6
1	2	3	4	5	6	7	8

Тема 3 «Технико-экономическое обоснование САПР»

Задача. Оценить экономическую целесообразность внедрения САПР, определить годовой экономический эффект.

Исходные данные. Предложена САПР изделия. САПР позволяет:

А - автоматизировать труд инженера-конструктора с целью сокращения трудоемкости проектирования изделия

В - оптимизировать конструктивные параметры изделия с целью сокращения норм расхода металла при его изготовлении ΔВМ
= 0,1 кг/шт

С - оптимизировать эксплуатационные характеристики изделия с целью сокращения норм расхода топлива на единицу полезной работы при его эксплуатации ΔР1
= 0,01 л/маш.ч.

За год необходимо осваивать и выпускать т новых моделей (модификаций) изделия. Годовая программа выпуска каждой модели изделия Пг
= 2000 штук.

Трудоемкость и состав работ по проектированию каждой новой модели изделия ( до и после автоматизации проектных работ) представлены в таблице 3.1, работ по проектированию и внедрению САПР - в таблице 3.2, справочные данные для расчета даны в таблице 3.3.

Таблица 3.1 - Состав работ по проектированию одной модели изделия

Стадии	Виды работ (задач)		Кол-во	Норма		Коэф-т
проектирован	работ	времени		условий
ия (этапы)	данного	на работу tij ,ч		работ кij
вида пij
(задачи)
1	2		3	4		5
Вариант 1 (до автоматизации)
1		1 Анализ технического задания			1		10	1
Техническое		2 Генерация вариантов возможных
предложение		решений			7		2	1,8
3 Патентный поиск			24		8	1,4
2 Эскизный		1 . Предварительные расчет			3		10	1,2
проект		параметров
2 Графическое оформление эскизов
и схем			12		6	1
3 Оформление чертежей общих
видов			2		60	1
4 Составление спецификации			2		24	1
сборочных единиц

3	1 Конструкторское оформление	21	80	1
Технический	узлов, сборочных единиц
проект	2 конструкторские расчеты	1,1
сборочных единиц	15		17
3 Обработка конструкции на
технологичность	6	3
4 Рабочий	1 Оформление рабочей	17	10	1,2
проект	документации
Вариант 2 (САПР)
1 Ручные	1 Анализ аналогов и типовых
этапы	решений	1	3	1,1
2 Предварительный расчет	2	6	1,3
3 Компоновочное решение	1	12	1,1
4 Постановка задач	1	16	1
5 Ведение системы в диалоговом	1	16	1
режиме
2	1 Просмотр каталога	150	0,01	-
Автоматизир	2 Расчетные задачи	25	1	-
ованные	3 Графопостроение и распечатка	17	0,5	-
этапы	документации

Примечание. Объем информации, переносимой на магнитный носитель.

Тмн
= 90 тыс. знаков/ модель

Таблица 3.2 - Состав работ по проектированию и внедрении. САПР

Содержание работы	Затраты времени
	чел. ч	маш. ч.
tnn	Предпроектное обследование объекта и анализ результатов	20	-
	Разработка, согласование и утверждение технического задания на проектирование САПР	120	-
tnq	Формирование структуры базы данных (БД)	56	-
	Разработка общей схемы БД	56	-
	Заполнение схемы БД информацией	210	-
tn	Разработка структуры пакета прикладных программ (ППП)	60	-
	Написание программных модулей	220	-
	Написание монитора	110	-
	Написание отладчика ППП	24	-
tmn	Отладка ППП	40	24
	Организация связи ППП и БД	90	-
	Отладка свяЗи	140	10
	Проведение эксперимента	170	160
	Анализ результатов эксперимента и внесение корректив	63	-
	Опытная эксплуатация	210	320
	Получение разрешения на внедрение	50	-
	Обучение пользователя	240	-
	Адаптирование системы к аппаратам средствам пользователя	240	-

Таблица 3.3- справочные данные для расчета

Наименование показателя	единица измерения	значение показателя
1	2	3
Среднечасовая ставка специалиста-проектировщика, Спр	руб/ч	22,62
Среднечасовая ставка оператора по подготовке данных, Соп	-	1,63
Часовая норма выработки оператора при переносе информации на магнитный носитель, Нч	знаков/ч	1800
Стоимость Машино-часа проектных работ, См	руб/ч	80
Коэффициент накладных расходов при разработке САПР, км	-	1,65
Среднечасовая ставка специалиста-разработчика САПР, Сл	руб/ч	34,37
Цена материала при изготовлении изделия, Сст	руб/кг	3
Цена единицы эксплуатационного топлива, Ст	руб/л	20,0
Годовой объем полезной работы, выполняемой единицей новой техники изделием), Ао	маш.ч/шт.год	4000

Алгоритм решения задачи

А. Расчет годового экономического эффекта САПР в сфере подготовки производства изделия.

1. Расчет годовой стоимости проектных работ ( до и после автоматизации проектирования).

1.1 Расчет годовой стоимости ручных этапов проектирования Ср
(до и после автоматизации).

1.1.1Годовая трудоемкость проектных работ Т:

T
’i
=
m ∑∑ nij
tij
kij
норма/ час

ij

где m - число моделей изделия, сменяемых за год, моделей/год

nij
- количество проектных работ j-го вида и i-ой стадии проектирования на одну модель

tij
- норма времени на выполнение проектной работы jго вида на i-ой стадии проектирования, ч

kij
-поправочный коэффициент, учитывающий условия выполнения работ, отличающихся от принятых в нормативах (сложность, ответственность, срочность).

T1
=5*110*230*12=1518000 норма/ час

T2
=5*198*54,51*5,5=296806,95 норма/ час

1.1.2Годовая стоимость ручных этапов проектирования Ср
:

Сi
= Т * Ссп
, руб/год где Ссп
- среднечасовая, ставка специалиста (конструктора, технолога), выполняющего проектные работы, руб/час

С1
=1518000*22,62=34337160 руб/час

С2
=296806,95*22,62=6713773,209 руб/час

1.2Расчет годовой стоимости автоматизированных этапов проектирования Са
(только после автоматизации).

1.2.1.Годовые затраты на подготовку данных Сподг
:

Сподг
= m(Тмн
/ Нч
)* Соп руб/год,

где Тмн
- объем информации, переносимой на магнитный носитель при проектировании одной модели, знаков/модель

Нч
- часовая норма выработки оператора при переносе информации на магнитный носитель, знаков/ч

Соп
- среднечасовая ставка оператора, руб/ч.

Сподг
=5*(90000/1800)*1,63=407,5 руб/год

1.2.2.Годовая стоимость решения проектных задач на ЭВМ (в САПР) Среш
:

Среш
= mСм
∑Тм
i
*гi
руб/год

где См
- стоимость машино-часа проектных работ, руб/ч

ТМ
i
- время решения i-ой задачи при проектировании одной модели, раз/модель.

Среш
=5*80*(1,5+25+8,5)=14000 руб/год

1.2.3.Годовая стоимость автоматизированных этапав проектирования Са
:

Са
= Сподг
+ Среш,
руб/год

Са
=407,5+14000=14407,5 руб/год

1.3Годовая стоимость проектных работ (до и после автоматизации) С:

С2
р= Ср
+ са

До автоматизации: С1
= С1
p
, т.к. C1
а
= О

После автоматизации: С2
= С2
+ С2
а

С2
=14407,5+6713773,209=6728180,709

Как правило, С1
p
> С2
Р
, что дает экономию текущих затрат при проектировании в САПР: ΔС = С1
- С2
= С1
p
- С2
Р

ΔС =34337160 - 6728180,709 = 27608979,291

2. расчет капитальных вложений в САПР

2.1 Предпроектные затраты на разработку САПР Кпп
:

Кпп
= кн
∑tnnj
Cnnj
,руб

j

где tnnj
- трудоемкость j-й работы предпроектной стадии, ч

Сnnj
- среднечасовая ставка специалиста, выполняющего j- ю работу предпроектной стадии, руб/ч

кн
- коэффициент накладных расходов.

Кпп
=1,65*(20+120)*22,62=5225,22 руб

2.2Проектные затраты на разработку САПР Кп
:

Кп=
кн
(∑tnj
Cnj
+tnq
Con
)+Tмп
*См

j

где tnj
- трудоемкость работы на предпроектной стадии проектирования ЧАПР, ч

tnq
- трудоемкость подготовки данных, ч

Тмп
- машинное время для отладки программ, эксперимента, опытной эксплуатации и внедрения САПР, ч

Cnj
- среднечасовая ставка специалиста-разработчика САПР, руб/ч

Кп=
1,65*(414*22,62+322*1,63)+514*34,37=33983,921

2.3Капитальные вложения в САПР К:

К = кпп
+ кп
+ Коб
, руб

К=5225,22+33983,921=39209,141 руб

3.Расчет годового экономического эффекта САПР в сфере пользования (подготовки производства изделия) Э’ г
:

Э ’г
=
Δ С — Ен
К,

где Ен
- нормативный коэффициент эффективности дополнительных капвложений (для САПР: Ен
- 0,33 года).

Годовой экономический эффект САПР образуется как результат годовой экономии текущих затрат при проектировании Δ С. Но внедрение САПР требует дополнительных капвложений К, которые необходимо окупить. Чем? Экономией Δ С.

Э ’г
=
27608979,291-0,33*39209,141=27596040,271 руб/год.

4. Расчет срока окупаемости САПР Ток
:

Ток
= К/(С1
-С2
),лет.

Ток
=39209,141/(34337160-6713773,209)=0,0014 лет.

Чтобы внедрение САПР было экономически целесообразно не только по сравнению с неавтоматизированным вариантом проектирования, но и с народнохозяйственной точки зрения, необходимо выполнение условия: Ток
≤Токн
= 1 /0,33≈3 года.

B. Расчет экономического эффекта САПР в сфере производства изделия Э’’ г
:

Э’’ г
=
m Смт
ΔВм
Пг
,

где С мт
- цена материала, руб./кг

ΔВМ
- сокращение норм расхода материала на изделие,

кг/шт.

Пг
- годовая программа выпуска изделия одной модели,

шт/год.

Э’’ г
=
5*3*0,1*2000=3000руб/год.

Экономический эффект образуется как результат экономии на себестоимость годовой программы изделия ( по статье «Основные материалы») без дополнительных капвложений в производство.

С.Расчет экономического эффекта САПР потребление изделия Э"'г
:

Э"'г
=m Ст
Δ Рт
А0
Пг
,

где Ст
- цена единицы эксплуатационного топлива, руб./л

Δ Рт
- сокращение норм расхода топлива на единицу полезной работы, л/маш.ч.

А0
- годовой объем полезной работы, наполняемой единицей новой техники (изделием), маш.ч/шт.год.

Э"'г
=5*20*0,01*4000*4000=16000000руб/год.

Экономический эффект образуется как результат экономии на эксплуатационных расходах при использовании новой техники (изделия) без дополнительных капвложений.

Д. Расчет суммарного годового экономического эффекта САПР Эг
:

Эг
= Э'г +Э"Г
+ Э’"г
, руб./год

Эг
=27596040,271+3000+16000000=43599040,271

Срок окупаемости капвложений в САПР:

Ток
= К / (ΔС + Э"г
+ Э'"г
), лет

Ток
=39209,141/(27596040,271+3000+16000000)=0,0009лет.

Индивидуальное задание. Решить при значении m и Коб,
заданных в таблице 3.4.

Таблица 3.4-Варианты индивидуальных заданий

Вариант	11	22	33	4 44		5	6	7	8	9	10	11	1 2	13	14	15
Число новых изделий за m	11	11	22	22		33	33	44	44	55	55	66	66	77	77	88
Капвложения в оборудование САПР Коб, тыс.руб.	-	1200	-	100	-		600	-	1500	-	800	-	2000	-	2500	-

Тема 4 «Технико-экономическое обоснование выбора варианта организации работы ГАЛ»

Задача. Оценить экономическую целесообразность применения накопителей с гибкой автоматической линий (ГАЛ) при различных вариантах их конструкции и размещения. Выбрать наиболее эффективный вариант организации работы ГАЛ: без накоплений или с накопителями.

Исходные данные. В процессе организационного проектировния ГПС разработана процедура оптимизации оперативно-календарного планирования, реализуемая в автоматическом режиме СУ ГАЛ.

Результатом оптимизации является сокращение на ΔТ % длительности цикла обработки партии деталей в ГАЛ. Однако обработка процедуры требует образования межоперационных оборотных заделов в ГАЛ, для хранения которых необходимы автоматические накопители.

Было отобрано несколько альтернативных вариантов конструкции накопителей, и для каждого на основе имитационного моделирования работы ГАЛЛ выявлено требуемое число накопителей и схемы их размещения. Характеристика варианта представлена в таблице 4.1 . Смета затарт, связных с внедрением накопителей в ГАЛ, приведена в таблице 4.2 (в расчете на один накопитель).

В состав ГПС должны входить 8 унифицированных ГАЛ. Текущие эксплутационные расходы на содержание ГПС - 998,8 тыс.руб./год. Капвложения в ГПС - 13945 тыс.руб. Годовая производственная мощность ГПС без оптимизации составляет 800 тыс. деталей в год.

Движение деталей в ГПС осуществляется партиями по 6 штук в паллетах. Средняя длительность цикла обработки партии деталей в ГАЛ без оптимизации 30 мин. Годовой действительный фонд времени работы ГПС - 253 дня. Режим работы - трехсменный с обязательной профилактикой 1 час в смену. Продолжительность смены 8 ч.

Таблица 4.1- Характеристика вариантов накопителей в ГАЛ

Вариант	11	22	33	44	55	66	77	88	99	110
Затраты на изготовление накопителя Кизг тыс. руб	200	300	500	800	1000	1500	2000	2200	3000	3500
Требуемое число накопителей в ГАЛЛ н,ед	20	15	10	9	8	6	5	3	2	1

Таблица 4.2 - Смета затрат на один накопитель

Статьи затрат	Показатель	Значение показателя
Капитальные вложения, руб:
Проектирование накопителя	Кпр	0,3 Кизг
Моделирование работы ГАЛ	Кмод	0,1 кизг
Изготовление накопителя	Кизг	Кизг
Монтаж и отладка накопителя	Км	0,05 Кизг
Производственные площади под накопитель	Кпл	90
Эксплуатационные расходы, руб./год
Амортизационные отчисления	Са	0,27 Кизг
Ремонт и техническое обслуживание	Ср	0,02 Кизг
Содержание производственных площадей	Спл	3800

Алгоритм решения задачи

Принимаем к рассмотрению два варианта организации работы ГАЛ:

1(базовый) - без накопителей

2(новый) -с накопителями

1 Расчет коэффициента роста производительности варианта 2 по сравнению с вариантом 1.

1.1Расчет производительности ГАЛ за смену по варианту 1 M1
:

M1
= Мгис
/ (Fr
х fх Lх n), партий/смену

где Мгис
- годовая производственная мощность ГПС по варианту 1, шт/год

Fr
- годовой действительный фонд времени работы ГПС, дней

f- сменность работы ГПС, смен L- количество ГАЛ в ГПС,ед.

n - размер партии детали (емкость паллеты), шт./партии.

M1
=800000/(253*3*8*6)=21,9587 партий/смену

1.2Расчет ритма запуска партии деталей в обработку на ГАЛ:

R= (Тсм
-Тц1
) / M1
, мин.партию

где Тсм
- продолжительность смены, мин.

Тц1
- средняя длительность цикла обработки партии деталей в ГАЛ по варианту 1, мин.

R=(420-30)/22=17,7 мин.партию

1.3Расчет производительности ГАЛ за смену по варианту 2 М2 :

М2
= (Тсм
-(1-0,01 ΔT) Тц1) /R, партий/смену,

где ΔT- процент сокращения длительности цикла обработки партии деталей в варианте 2 по сравнению с вариантом 1.

М2
=(420-(1-0,01*40)*30)/17,7=22,7 партий/смену

1.4Коэффициент роста производительности варианта 2 по сравнению с вариантом 1:

ά = М2
/ M1

Пример: предположим, в результате расчета получили ά = 1,008.

ά =22,7/21,9587=1,034

2.Расчет приведенных затрат по вариантам.

2.1Расчет приведенных затрат по варианту 1

З1
:

З1
: = С1
+ЕН
Кь

где С1
- текущие эксплуатационные расходы на содержание ГПС, руб./год

К1
- капвложения в ГПС, руб

Ен
- нормативный коэффициент эффективности дополнительных капвложений, Ен
=0,15 год.

31
=998800+0,15*13945000=3090550

2.2Предоставление приведенных затрат по варианту 2 32
через приведенные затраты по варианту 1:

32
=(С1 +ΔС) + Еn (К1
+ ΔК) = 31
+ Δз,

где ΔС - дополнительные эксплуатационные расходы на содержание накопителей в ГПС, руб.

ΔК - дополнительные капвложения в создание накопителей в ПГС, руб./год

Δз — дополнительные приведенные затраты, связанные с внедрением накопителей в ПГС, руб./год.

32
=(998800+194640)+0,15(13945000+2956200)=1193440+2535180=3728620

3.Представление дополнительных приведенных затрат Δз как функции параметров накопителей Кизг
и Н.

3.1 Дополнительные эксплуатационные расходы ΔС :

ΔС = (Са
+Ср
+ Спл
)НL,

где Са
- годовые амортизационные отчисления на один накопитель, руб./год ед.

Ср
- годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание одного накопителя, руб./год ед.

Спл
— годовые затраты на содержание производственных площадей под один накопитель, руб./год.ед.

ΔС =(810+60+3800)*48=224160 руб.

3.2 Дополнительные капвложения ΔК:

ΔК = Кпр + Кмод
+ (Кшг
+ Км
+ Кпл) HL,

где Кпр
- капвложение в проектирование накопителя, руб.

КМОд
- капвложения в моделирование работы ГАЛ, руб.

Кизг
- капвложения в изготовление одного накопителя, руб./ед.

Км
- капвложения в монтаж и оснастку одного накопителя, руб./ед.

Кпл
- капвложения в производственные площади под один накопитель, руб./ед.

ΔК =900+300+(3000+150+90000)*48=4472400 руб/год.

3.3Дополнительные приведенные затраты Δз:

Δз = ΔС + Ен
х ΔК, руб./год

Δз =224160+0,15*4472400 =895020 руб./год

4. Представление годового экономического эффекта роста производительности ГПС как функции параметров Кизг
и Н:

Эг
= ά х 31
-32
= ά 31-(31 + Δз) = (ά - 1) 31
— Δз. Далее делаем подстановку значений ά, З1
, Δз.

Эг
=(1,015-1)* 3090550-895020=46358,25-895020=-848661,75

Заключение

Основой деятельности каждого предприятия является производственный процесс, конечная цель которого - выпуск продукции.

Производственный процесс - это процесс труда, имеющий определенное техническое и организационное содержание, направленный на создание конкретных материальных благ и характеризующийся постоянством главного предмета труда.

Интенсификация производственного процесса предполагает во-первых, обеспечение многократного увеличения результирующих экономических показателей за счет капитальных вложений в обновление основных фондов и реконструкцию действующих, а также в строительство новых предприятий; во-вторых, использование действующих основных фондов на максимально возможном уровне в соответствии с современными техническими и экономическими возможностями производства; в-третьих, обеспечение своевременного ввода в действие и высокой эффективности новых основных фондов; в-четвертых, экономное и комплексное использование топлива, энергии, сырья и материалов; устранение потерь и нерациональных расходов, а также широкое вовлечение в хозяйственный оборот вторичных ресурсов и попутных продуктов. Решение этих задач возможно при научно обоснованной системе учета и оценки состоянии, качества, стоимости, степени использования ресурсов.

Производственные фонды предприятия делятся на основные промышленно-производственные фонды и оборотные средства. К основным фондам относятся средства труда, которые функционируют в течение многих производственных циклов, постепенно по мере износа переносят свою стоимость на себестоимость готовой продукции, сохраняя при этом в течение длительного времени практически неизменной свою натуральную форму.

Кроме основных промышленно-производственных фондов каждое объединение, предприятие имеет и основные непроизводственные фонды, к которым относятся те средства труда, которые используются для удовлетворения культурно-бытовых потребностей работников предприятия.

К оборотным средствам относятся преимущественно предметы труда, которые переносят свою стоимость на себестоимость готовой продукции в течение одного производственного цикла и при этом требуют постоянного воспроизводства в натуральной форме.

Список использованной литературы

1.Макаренко М.В., Михайлина О.М. Производственный менеджмент. М.: ПРИОР, 2006.

2.Шакиров Ф.К., Организация производства на предприятиях АПК. "КолосС"2004, 223 с.

3. Менеджмент организации. Учебное пособие. Под ред. Румянцевой- З.П, Саломатина Н.А.-М.:ИНФРА-М.2005.

4.Н.Ф. Мормуль Экономика предприятия: Под редакцией профессора Ю.П. Анискина. МИЭТ, 2006

5.Интернет ресурсы.