Министерство образования и науки Российской Федерации
Государственное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
«Кузбасский государственный технический университет»
Кафедра отраслевой экономики.
Курсовая работа
по экономики и управлению производством.
Тема: “Технико-экономическое обоснование проектирования
стадии синтеза производства стирола мощностью
190000 тонн в год”.
Выполнил ст.гр. ХО-061
Майбуров М.В.
Проверила:
Петухова Н.Ю.
Кемерово 2010
Содержание
Введение
1.Характеристика проектируемого производства и технологического процесса
2.Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений
3.Расчет эффективного фонда рабочего времени и численности персонала
4.Расчет фонда оплаты труда
5.Расчет себестоимости продукции
6.Расчет технико-экономических показателей
Заключение
Список используемой литературы
Введение
Стирол C6H5CH=CH2 - один из важнейших продуктов нефтехимии, сырье для получения полимеров (полистирол, синтетический каучук) и сополимеров (ударопрочный полистирол на основе акрилонитрила и бутадиена).
Стирол был открыт Симоном еще в 1839 г., но вплоть до 1930 г. мономерный стирол и полистирол представлял собой в большей или меньшей мере лабораторные редкости. В Германии к разработке программы промышленного производства стирола приступили примерно в 1930г.; в США одна из фирм пыталось организовать производство стирола в промышленном масштабе еще в 1925г., однако вскоре это производство было прекращено. Примерно в 1930г в США также были предприняты исследовательские работы по изысканию лучшего метода производства, что, в конце концов, привело к выпуску стирола в крупном промышленном масштабе по сравнительно низкой цене. Массовое производство стирола было начато в 1937 г.
В настоящее время производство стирола – крупнотоннажное, единичная мощность современных агрегатов составляет 150-300 тысяч тонн стирола в год. Первоначально стирол в США получали дегидрохлорированием монохлорэтилбензола, в свою очереди получавшегося хлорированием этилбензола. Этилбензол синтезировали путем алкилирования бензола хлористым этилом по Фриделю – Крафтсу. Полученный таким способом продукт, содержал атом хлора в ядре, что приводило к окрашиванию. Кроме того, себестоимость продукта тоже была высокой.
Существует множество способов получения стирола, но эти способы не востребованы, так как применение высоких температур и давлений, приводит к удорожанию продукта, а выход составляет не более 50% от теоретического. Основным промышленным способом производства стирола является, в настоящее время, дегидрирование этилбензола. Перспективным может быть получение стирола из фракции C8 пиролизной смолы.
В данной работе представлено экономическое обоснование стадии синтеза стирола, а именно стадии дегидрирования этилбензола.
1.Характеристика проектируемого производства и технологического процесса
Стирол можно получать различными способами: Термическое декарбоксилирование коричной кислоты
проводится при температуре 120-130О
С и атмосферном давлении (выход стирола составляет около 40%), дегидратация фенилэтилового спирта
(выход продукта, при применении этого способа, около 90%), синтез из ацетофенона
(в данном случае выход составляет примерно 30%.), и т.д.
Самой востребованной из всех существующих, является технология синтеза стирола каталитическим дегидрированием этилбензола, этим методом получают 90% мирового производства стирола. Другие методы не получили широкого применения, из-за небольших выходов продукта, использовании повышенной температуры и давления. Многие способы многостадийны, и в них применяется не очень распространенное сырье, что ведет к удорожанию процесса.
В методе дегидрирования используется пониженное давление (0,01мПа), которое достигается за счет подачи пара, и температура 600К. В роли катализатора раньше применяли стиролконтакт на основе ZnO. В настоящее время, часто применяют железо-оксидные катализаторы состава: 55-80% Fe2O3; 2-28% Cr2O3; 15-35% K2CO3 и некоторые оксидные добавки.
Такой способ производства стирола более экономичен, дает, относительно, высокие выходы продукта хорошего качества, по сравнению с другими методами.
Для производства стирола сырье, в основном, приобретают у сторонних производителей, кроме этилбензола, его получают на первой стадии процесса, из бензола и этилена, которые в свою очередь приобретаются со стороны. Так же закупается такое сырье как парахинондиоксим, катализатор ( в нашем случае это К-28У ) и др. Качество сырья имеет большое значение, так как Стирол полученный из него должен соответствовать ГОСТ 10003-90 и удовлетворять следующим условиям:
Таблица 1:
Характеристика стирола.
| № | Наименование показателя | Требования ГОСТ | |
| Высший сорт | Первый сорт | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Внешний вид | Прозрачная однородная жидкость без механических примесей и не растворенной влаги | |
| 2 | Массовая доля стирола, % не менее | 99,80 | 99,60 |
| 3 | Массовая доля фенилацетилена, % не более | 0,01 | 0,02 |
| 4 | Массовая доля дивинилбензола, % не более | 0,0005 | 0,0005 |
| 5 | Массовая доля карбонильных соединений в пересчете на бензальдегид, % не более | 0,01 | 0,01 |
| 6 | Массовая доля перекисных соединений в пересчете на активный кислород, % не более | 0,0005 | 0,0005 |
| 7 | Массовая доля полимера, % не более | 0,001 | 0,001 |
| 8 | Цветность по платиновокобальтовой шкале, ед. Хазена не более | 10 | 10 |
| 9 | Массовая доля стабилизатора пара-трет-бутилпирокатехина, % | 0,0005-0,0010 | 0,0005-0,0010 |
Таблица 2: Основные физико-химические свойства и константы стирола
| № | физико-химические свойства и константы стирола | Значение и размерность |
| 1 | Молекулярный вес | 104,15 |
| 2 | Плотность при 20 0С | 906,0 кг/м3 |
| 3 | Температура кипения | 145,2 0С |
| 4 | Температура плавления | -30,63 0С |
| 5 | Показатель преломления | 1,5462 |
| 6 | Критическая температура | 358 0С |
| 7 | Критическое давление | 46,1 атм |
| 8 | Теплоемкость при 20 0С | 43,64 кал/моль 0С |
| 9 | Теплота испарения при 145,2 0С | 8,9 ккал/моль |
| 10 | Теплота плавления | 25,9 ккал/кг |
| 11 | Вязкость при 25 0С | 0,771 |
| 12 | Давление насыщенных паров при 20 0С | 4,9 мм рт. Ст. |
| 13 | Удельное объемное электрическое сопротивление | 10-11 ом/м |
| 14 | Диэлектрическая проницаемость | 2,431 |
Таблица 3
Характеристика исходного сырья и полупродуктов
| № | Наименование сырья, материалов, полупродуктов | Государственный или отраслевой стандарт, технические условия, регламент или методика по подготовке сырья | Показатели, обязательные для проверки | Регламентируемые показатели с допускаемыми отклонениями |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Этилбензол технический | ГОСТ 9385-77 высший сорт | 1.внешний вид 2.реакция водной вытяжки 3.плотность при 20 0С, г/см3 4.массовая доля этилбензола, % не менее 5.массовая доля изопропилбензола и высших углеводородов, % не более 6.массовая доля хлора, % не более |
Прозрачная, однородная, бесцветная жидкость Нейтральная 0,866-0,870 99,8 0,01 0,0005 |
| 2 | Катализатор К-28У | ТУ 38.403227-89 | Внешний вид | Гранулы красно-коричневого цвета |
| 3 | Парахинондиоксим | ТУ 6-02945-84 | Внешний вид Массовая доля летучих примесей, % не более |
Мелкокристаллический комкающийся порошок от светло-серого или серовато-коричневого до темно-серого цвета 20 |
| 4 | 2,6 –дитретбутил-4-диметиламинометилфенол | ТУ 38-10330-81 | Внешний вид Массовая доля летучих веществ, % не более |
Особой чистоты, высший сорт – кристаллический порошок от светло-желтого до оранжевого цвета 0,2 |
| 5 | 4-нитрофенол отход | ТУ 6-14-0876 | Внешний вид Содержание воды, % не более |
Паста от светло-желтого до коричневого цвета 10,0 |
| 6 | Паратретичный бутилпирокатехин | Импорт | Внешний вид | От белого до светло-серого цвета |
Описание технологического процесса.
Применяемый в настоящее время процесс, так называемый процесс Дау, основан на двух простых реакциях. Сначала в результате алкилирования бензола этиленом получают этилбензол, затем очищенный этилбензол подвергают каталитическому дегидрированию в присутствии пара до стирола.
На первой стадии этилен и бензол вводят в реакцию в присутствии хлористого алюминия и хлористого водорода, не допуская попадания влаги. При этом образуется этилбензол, на ряду с более высокоалкилированными бензолами.
Вторая стадия, – дегидрирование этилбензола, представляет собой эндотермическую реакцию. Поскольку дегидрирование сопровождает увеличение объема, реакции способствует снижение давления. Эта стадия и будет являться объектом данной работы.
На Рис.1 приведена технологическая схема дегидрирования этилбензола. Исходный этилбензол смешивается с рецикловым с установки ректификации и с водяным паром и испаряется в теплообменнике 2. Пары перегреваются в теплообменнике 4 до 500 - 520°С. Испаритель 2 обогревается дымовыми газами, а перегреватель 4 - контактным газом, выходящим из реактора 3. Пары алкилбензола и воды смешивают перед реактором с перегретым водяным, паром с температурой 700-730 °С. Перегретый пар генерируется в пароперегревательной печи 1, где сжигаются топливо из заводской сети и водородсодержащий газ из отделения дегидрирования.
Температура смеси на входе в слой катализатора 600-640°С, на выходе она понижается на 50-60°С вследствие протекания эндотермической реакции дегидрирования. Тепло контактных газов последовательно рекуперируется в теплообменнике 4 и котле-утилизаторе 5. Насыщенный водяной пар из котла-утилизатора используется для разбавления этилбензола. Контактный газ поступает в пенный аппарат, где дополнительно охлаждается до 102°С и очищается от катализаторной пыли. Охлаждение и конденсация воды и углеводородов из контактного газа проходит в воздушном холодильнике 7 и далее – в водяном и рассольном конденсаторах (на схеме не показаны). В сепараторе 8 отделяются газообразные продукты реакции как горючие ВЭР.
Углеводороды отделяют от воды в разделителе фаз 9 и направляют на ректификацию. Водный слой поступает в пенный аппарат 6 и после очистки
от растворенных углеводородов (она не показана) подается на питание котла-утилизатора 5 и далее – в рецикл. Избытки воды направляют на биологическую очистку.
Рис.1. Схема дегидрирования этилбензола в стирол:
1 - пароперегревательная печь; 2 - испаритель этилбензола; 3 - реактор дегидрирования; 4 - подогреватель этилбензола; 5 - подогреватель воды; б - пенный аппарат; 7 - воздушный холодильник; 8- сепаратор; 9 - разделитель фаз. Потоки: ЭБ - этилбензол (свежийи рецикл); Н2, СН4 - горючие газы в топливную сеть; ДГ - дымовые газы; К - конденсат; ПД - продукты дегидрирования.
Этилбензол отделяют от стирола в колонне и возвращают на дегидрирование как рецикл. Стирол проходит дополнительную очистку в следующей ректификационной колонне. Поскольку он легко димеризуется, то очистку проводят в условиях разрежения при температуре не выше 120°С и с добавлением ингибитора - серы. Кубовые остатки ректификации стирола можно регенерировать. Эффективность тепловой схемы агрегата дегидрирования этилбензола может быть оценена с помощью теплового КПД.
2.Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений
Затраты на строительство зданий рассчитываются укрупнено, исходя из их объема здания и стоимости 1 м3
по фактическим данным. Объем производственных зданий должен быть достаточным, без излишеств, для размещения оборудования, предусмотренного выбранным технологическим процессом, с учетом габаритов оборудования, особенностей процесса, действующих нормативов и принципов организации производства. Санитарно - электротехнические работы принимаем как 35 % от стоимости строительства. Затраты на сооружения принимаем по фактическим данным[1].
Результаты расчета затрат на здания и сооружения приводятся в таблице 4. Для зданий и сооружений На
принимается в размере 5%
Таблица 4
: Смета затрат на строительство зданий и сооружений
| Наимено-вание объекта | Объем, | Сумма, тыс. руб. | Сметная стои-мость, тыс. руб. | Амортизационные отчисления | |||
| Строительст-во | санитарно-электротех. и др. работы | Норма % | Сумма тыс.руб | ||||
1 |
всего |
||||||
1.Здания: -производст-венные -администра-тивные |
5200 651 |
2,6 9,0 |
13520 5859 |
5408 2343,6 |
18928 8202,6 |
5 5 |
946,4 410,1 |
| 2.Сооружения | - | - | 2023 | 809,2 | 2832,2 | 5 | 141,6 |
| ИТОГО | 21402 | 8560,8 | 29962,8 | 5 | 1498,1 | ||
В капитальные затраты на оборудование включается стоимость основного, неучтенного оборудования и прочие затраты. Затраты на основное оборудование рассчитываются укрупнено, исходя из количества и цен на основное технологическое оборудование и прочих затрат. Наименование и количество основного оборудования, его характеристика принимаются в соответствии со спецификацией принятой схемы технологического процесса и объема производства продукции.
Таблица 5
: Смета капитальных затрат на оборудование
| Наименование
|
количество
|
Стоимость, тыс. руб.
|
Сметна стоимость тыс.руб.
|
Амортизационные отчисления
|
||||||
| приобретения и доставка
|
установ. Монтажа обвязки и прочих работ
|
норма, %
|
сумма, тыс. руб.
|
|||||||
| Единици, тыс.руб
|
Общая тыс.руб
|
|||||||||
| Аппарат для алкилирования
|
1
|
1400
|
1400
|
700
|
2100
|
11
|
231
|
|||
| Сепаратор для реакционной смеси
|
1
|
130
|
130
|
65
|
195
|
9
|
17,5
|
|||
| Б
ензольная колонна |
1
|
1650
|
1650
|
825
|
2475
|
9
|
222,7
|
|||
| Колонна обезвоживания
|
1
|
1500
|
1500
|
750
|
2250
|
9
|
202,5
|
|||
| Этилбензольная колонна
|
1
|
1700
|
1700
|
850
|
2550
|
9
|
229,5
|
|||
| Колонна с галечной насадкой
|
1
|
1600
|
1600
|
800
|
2400
|
9
|
216
|
|||
| Пароперегреватель
|
1
|
200
|
200
|
100
|
300
|
10
|
30
|
|||
| Контактный аппарат
|
1
|
1500
|
1500
|
750
|
2250
|
11
|
247,5
|
|||
| Конденсатор
|
2
|
250
|
500
|
250
|
750
|
9
|
67,5
|
|||
| Сепаратор
|
3
|
200
|
600
|
300
|
900
|
9
|
81
|
|||
| Водоотстойный бак
|
3
|
82
|
246
|
123
|
369
|
11
|
40,6
|
|||
| Колонна разделительная.
|
4
|
1250
|
5000
|
2500
|
7500
|
10
|
750
|
|||
| Испаритель этилбензола
|
1
|
350
|
350
|
175
|
525
|
8
|
42
|
|||
| Подогреватель
|
8
|
350
|
2800
|
1400
|
4200
|
8
|
336
|
|||
| Воздушный холодильник
|
2
|
26
|
52
|
26
|
78
|
10
|
7,8
|
|||
| Центробежный насос
|
2
|
38,9
|
77,8
|
38,9
|
116
,7 |
12
|
14
|
|||
| Сборник стирола
|
1
|
290
|
290
|
145
|
435
|
10
|
43,5
|
|||
| Емкость V = 63 м3
|
4
|
458,9
|
1835,6
|
917,8
|
2753,4
|
8,3
|
152,3
|
|||
| Емкость V = 12,5 м3
|
3
|
175,3
|
525
,9 |
262,95
|
788,85
|
8
|
63,1
|
|||
| Насос Х8-18
|
2
|
27,3
|
54,6
|
27,3
|
81,9
|
33,3
|
27,2
|
|||
| Насос Х20-18
|
2
|
35,4
|
70,7
|
35,4
|
106
|
33,3
|
35,3
|
|||
| Насос Х20-31 | 2 | 36,2 | 72,4 | 36,2 | 108,6 | 33,3 | 36,2 | |||
| Насос Х45-21 | 2 | 51,9 | 103,8 | 51,9 | 155,7 | 33,3 | 51,8 | |||
| Вакуум-насос | 4 | 83,7 | 334,8 | 167,4 | 502,2 | 33,3 | 167,2 | |||
| Итого: | 53 | 33810,3 | 9,8 | 3281,7 | ||||||
| Инвентарь | 314,5 | 30 | 94,35 | |||||||
| Всего: | 34124,8 | 9,8 | 3376 | |||||||
В смету на оборудование включаются все затраты, формирующие первоначальную стоимость основных фондов, исходя из которой затем рассчитываются амортизационные отчисления:
-затраты на установку, монтаж, обвязку и прочие работы, связанные с подготовкой к сдаче в эксплуатацию. Принимаем 50% от стоимости приобретения оборудования.
-стоимость инвентаря - 1 % от общей стоимости оборудования
-На
для инвентаря принимается 30%. На
представляет собой годовой процент погашения стоимости основных фондов. Она выражается отношением:
Т – срок полезного использования, лет. [2]
Для определения средней нормы амортизации рассчитывается сумма амортизационных отчислений на основное технологическое оборудование:
где С - стоимость амортизируемого объекта, тыс. руб.;
На
- норма амортизации на оборудование к первоначальной стоимости объекта, %; i -
вид оборудования.
Средняя норма амортизационных отчислений рассчитывается как средняя арифметическая взвешенная величина из норм амортизации по видам основного оборудования:
Для завершения раздела необходимо рассчитать сумму непредвиденных и прочих затрат, связанных с подготовкой территории под строительство нового производства, содержанием службы заказчика-застройщика и т.д. Она составляет 20% от стоимости основных фондов, т.е. сметной стоимости зданий, сооружений и оборудования. Результаты заносятся в таблицу 6.
Таблица 6
: Сводный сметный расчет капитальных затрат
| Наименование | Сумма, тыс. руб. | Доля в структуре ОФ, % |
| Пассивные ОФ (здания, сооружения) | 29962,8 | 47 |
Активные ОФ (оборудование, инвентарь, машины) ИТОГО ОФ |
34124,8 64087,6 |
53 100 |
| Непредвиденные и прочие затраты | 12817,5 | |
| Всего капитальных затрат | 76905,1 |
3.Расчет эффективности фонда рабочего времени и численности персонала.
Условия труда на производствах ВХ и ПВХ характеризуются возможностью воздействия на рабочих ВХ, поступающего в воздух производственных помещений через неплотности оборудования и коммуникаций, при отборе проб для контроля за ходом технологического процесса, во время разгерметизации полимеризационных автоклавов для чистки внутренних стенок от корок полимера. Кроме того, на отдельных участках производства воздушная среда может загрязняться ацетиленом, дихлорэтаном, хлористым водородом, метанолом, парами ртути (при использовании сулемы в качестве катализатора при получении ВХ), пылью ПВХ. Работа аппаратчиков производств ВХ и ОВХ, как правило, не связана с большим физическим напряжением и относится к категории работ легкой и средней тяжести. У рабочих производств ВХ и ПВХ может развиваться профессиональная интоксикация винилхлоридом. Наиболее яркими клиническими проявлениями ее является синдром Рейно, акроостеолиз, склеродермоподобный синдром; со стороны внутренних органов - увеличение печени, часто в сочетании со спленомегалией, а также легочная патология (интерстициальный фиброз легких), обусловленная воздействием пыли ПВХ [10].
Соответственно условия труда – вредные, продолжительность рабочего дня – 8 часов.
На предприятии необходимо обеспечить непрерывный производственный процесс и работу в выходные и нерабочие праздничные дни, следовательно, вид учета рабочего времени – суммированный.
Расчет фактической годовой нормы , относящейся к конкретному году производится в следующем порядке.
Из календарного фонда времени , который составляет 365 или 366 дней, исключаются выходные дни (104 или 105) и нерабочие праздничные дни (12), полученный результат умножают на продолжительность ежедневной работы (8 ч.), а из рассчитанной суммы часов вычитают количество часов , равное числу предпраздничных рабочих дней. Они определяются по календарю [14].
TН
= (365–104–12)∙8–4= 1988 ч.
Проектную среднемесячную рассчитывают путем деления годовой на 12:
Следующий этап – составление баланса с целью определения эффективного фонда рабочего времени , учитывающего все оплачиваемые и неоплачиваемые невыходы, а также сокращения рабочего времени, предусмотренные трудовым законодательством.
где и – количество дней очередного и дополнительного отпуска, в пересчете на количество рабочих дней по 5-дневной рабочей неделе (все выходные учтены в ). Например, отпуску продолжительностью 28 календарных дней при 40-часовой рабочей неделе соответствуют 20 рабочих дней: (28 дней отпуска/7 дней) 5 рабочих дней;
, , – количество дней учебного отпуска, невыходов по болезни, выполнения государственных и общественных обязанностей и прочих невыходов, разрешенных трудовым законодательством.
– продолжительность ежедневной работы 8 или 7,2 ч.
На химических предприятиях практикуется, преимущественно, режим сменной работы, при котором, согласно ст. 103 ТК РФ, каждая группа работников должна производить работу в течение установленной продолжительности рабочего времени в соответствии с графиком сменности. Он составляется на определенный учетный период, в рамках которого должна быть соблюдена (в среднем) продолжительность рабочей недели [5].
При составлении графика сменности должны быть выполнены условия:
-отработка нормы рабочего времени за учетный период;
-ежедневный (междусменный) отдых должен быть не менее двойной продолжительности времени работы в предшествующей отдыху смене;
-работа в течение двух смен подряд запрещается;
-продолжительность еженедельного непрерывного отдыха должна быть не менее 42 часов.
Таблица 8:
Баланс рабочего времени среднесписочного рабочего
| Состав рабочего времени | Кол-во дней в году |
| 1. Календарный фонд времени (Тк
) |
365 |
2. Количество нерабочих дней а) праздничных (Тпр
б) выходных (Тв
|
116 12 104 |
| 3. Максимально возможный фонд рабочего времени (Тмв
) |
249 |
4. Неявки на работу (в перерасчете на рабочие дни) в том числе: а) очередные отпуска (То
б) дополнительные отпуска (Тод
в) отпуск по учебе (Ту
г) болезни д) прочие неявки, разрешенные законом (Тг
|
20 14 6 5 1 |
| 5. Число рабочих дней в году | 203 |
| 6. Потери времени в связи с сокращением длительности предпраздничных дней (ТпПр
) |
0,5 |
| 7.Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего (Тэф
) |
1620 |
Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего
Тэф
= (Тк
– Тв
– Тпр
– То
– Тод
– Ту
– Тб
-Тг
) * Пр
– ПпПр
где Тод
= 14 дней, т.к. вредное производство.
То
= 20 дней, т.к. отпуску продолжительностью 28 календарных дней при 40-часовой рабочей неделе соответствуют 20 рабочих дней: 28/7*5=20 дней
Тэф
= (365 – 104– 12 – 20 – 14 – 6 – 5–1) * 8 – 4 = 1828 часов.
Явочная численность основных рабочих в аппаратурных процессах, на которые имеются нормы обслуживания , рассчитывается исходя из количества установленных единиц оборудования и количества рабочих смен :
Если рабочим не могут быть установлены объем работ или норма обслуживания, их численность рассчитывают по числу рабочих мест . При этом сначала составляют перечень рабочих мест в соответствии с принятой технологической схемой, определяют потребности рабочих (с указанием профессии и квалификации) для каждого из них , а затем рассчитывают :
Чяв
=Н×М×С;
где Н – норма обслуживания (количество рабочих на одном рабочем месте);
М – количество рабочих мест;
С – количество смен в сутки.
Основные рабочие:
Аппаратчик получения стирола 6го разряда:
Чяв1
= 0,15×13×3 = 5 человек
Аппаратчик получения стирола 4го разряда:
Чяв2
= 0,25×4×3 = 3 человека
Слесарь-ремонтник 5го разряда:
Чяв3
= 0,2×5×3 = 3 человек
Списочная численность рабочих определяется:Чсп
=Чяв
×Кс
;
где Кс
– коэффициент списочного состава:Кс
=Тк.
/Тэф
;
где Тк.
– календарный фонд времени;
Тэф
– эффективный фонд времени.
Основные рабочие:
Аппаратчик получения стирола 6го разряда:
Чсп1
= 5×2 = 10 человек
Аппаратчик получения стирола 4го разряда:
Чсп2
= 3×2 = 6 человек
Слесарь-ремонтник 5 разряда:
Чсп3
= 3×2 = 6 человек
Количество бригад n
проектирование производство синтез себестоимость
Численность остальных категорий работающих (вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов и служащих) принята по фактическим данным ОАО «Концерн «Стирол».
4.Расчет фонда оплаты труда
Фонд заработной платы (ФЗП) рабочих определяется исходя из:
- установленной списочной численности рабочих по категориям на проектируемый объем производства;
-действующей системы оплаты труда;
-эффективного фонда рабочего времени.
Тарифный фонд определяется произведением списочной численности рабочих, тарифной ставки и эффективного фонда времени.
Доплата за работу в ночное время – не менее 20% ко всему тарифному фонду.
Доплата за работу на вредном производстве составляет – 8 %
Доплата за многосменный режим работы составляет – 5 %
Доплата за работу в праздничные дни составляет – 4 %
Стимулирующие доплаты составляют – 10 %
Дополнительная ФЗП (оплата отпусков) рассчитывается как произведение среднедневного заработка на количество дней подлежащих оплате. Годовой фонд заработной платы – сумма основного и дополнительного ФЗП с учетом поясного коэффициента: для Кемеровской области 30% от годового фонда заработной платы. Фонд заработной платы руководителей, специалистов, служащих, определяется исходя из количества штатных единиц (см. раздел 3.1) и должностных окладов, как сумма произведения должностных окладов на 11 месяцев и на соответствующую численность, премиальных выплат, доплат за работу в праздничные дни (для мастеров, начальников смен и других, работа которых необходима в праздничн
Расчет заработной платы руководящих работников, а так же расчет заработной платы вспомогательных рабочих приведены в таблице 9.
Таблица 9:
Расчет годового фонда оплаты труда
| Должность, профессия | Квалиф. уровень разряд | Спис. численность, чел. | Оклад, (тариф), руб. (руб./ч) | , ч (мес.) | Основной ФОТ, руб. | ||||||||||||
| Тарифный фонд | комп. доп. к тарифу | ||||||||||||||||
| за вред услов. труда, % | |||||||||||||||||
| 1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|||||||||||
1. Руководители Нач.цеха Зам. нач.цеха |
1 1 |
15200 13600 |
11 11 |
167200 149600 |
8 8 |
||||||||||||
| Итого
|
2
|
316800
|
|||||||||||||||
2. Специалисты Механик Энергетик Технолог Мастер смены Табельщик |
1 1 1 1 1 |
13400 10300 10100 8700 6500 |
11 11 11 11 11 |
147400 113300 111100 95700 71500 |
8 8 8 8 8 |
||||||||||||
| Итого
|
5
|
539000
|
|||||||||||||||
3. Вспомогательные рабочие, занятые на хозяйственных работах Кладовщик Уборщик |
2 2 |
28,6 20,2 |
1620 1620 |
92664 65448 |
8 8 |
||||||||||||
| Итого
|
4
|
158112
|
|||||||||||||||
Рабочие
4. Основные рабочие Аппаратчик Аппаратчик Слесарь ремонтник |
6 4 5 |
10 6 6 |
41,0 35,8 33,8 |
1620 1620 1620 |
664200 347976 328536 |
8 8 8 |
|||||||||||
| Итого
|
22
|
1340712
|
|||||||||||||||
5. Вспомогательные рабочие - ремонтный персонал Слесарь ремонтник Электромонтер Электрогазосварщик Слесарь ремонтник |
5 4 4 4 |
2 2 1 4 |
33,8 30,8 30,8 31,5 |
1620 1620 1620 1620 |
109512 99792 49896 204120 |
8 8 8 8 |
|||||||||||
| Итого
|
9
|
463320
|
|||||||||||||||
| Всего
|
42
|
2817944
|
|||||||||||||||
1.Руководители Нач.цеха Зам. нач.цеха |
8 8 |
13376 11968 |
180576 161568 |
||||||||||||||
| Итого
|
342144
|
||||||||||||||||
2.Специалисты Механик Энергетик Технолог Мастер смены Табельщик |
5 |
12 |
4 |
8 8 8 29 8 |
11792 9064 8888 27753 5720 |
159192 122364 119988 123453 77220 |
|||||||||||
| Итого
|
602217
|
||||||||||||||||
3.Вспомогательные рабочие, Кладовщик Уборщик |
5 5 |
12 12 |
4 4 |
29 29 |
26873 18980 |
119536,5 84428 |
|||||||||||
| Итого
|
203964,5
|
||||||||||||||||
Рабочие
4.Основные рабочие Аппаратчик Аппаратчик Слесарь ремонтник |
5 5 5 |
12 12 12 |
4 4 4 |
29 29 29 |
192618 100913 95275 |
856818 448889 423811 |
|||||||||||
| Итого
|
1729518
|
||||||||||||||||
5.Вспомогательные рабочие - ремонтный персонал Слесарь ремонтник Электромонтер Электрогазосварщик Слесарь ремонтник |
5 5 5 5 |
12 12 12 12 |
4 4 4 4 |
29 29 29 29 |
31758 28940 14470 59195 |
141270 128732 64366 263315 |
|||||||||||
| Итого
|
597683
|
||||||||||||||||
| Всего
|
3475526,5
|
||||||||||||||||
1.Руководители Нач.цеха Зам. нач.цеха |
10 10 |
18057,6 16156,8 |
198633,6 177724,8 |
258223,7 231042,2 |
|||||||||||||
| Итого
|
489265,9
|
||||||||||||||||
2.Специалисты Механик Энергетик Технолог Мастер смены Табельщик |
10 10 10 10 10 |
15919,2 12236,4 11998,8 12345,3 7722 |
175111,2 134600,4 131986,8 135798,3 84942 |
227644,5 174980,5 171582,8 176537,8 110424,6 |
|||||||||||||
| Итого
|
861170,2
|
||||||||||||||||
3.Вспомогательные рабочие, Кладовщик Уборщик |
10 10 |
11953,6 8442,8 |
131490,1 92870,8 |
170937,1 120732 |
|||||||||||||
| Итого
|
291669,1
|
||||||||||||||||
Рабочие
4.Основные рабочие Аппаратчик Аппаратчик Слесарь ремонтник |
10 10 10 |
85681,8 44888,9 42381,1 |
942499,8 493777,9 466192,1 |
1225249,7 641911,3 606049,7 |
|||||||||||||
| Итого
|
2473210,7
|
||||||||||||||||
5.Вспомогательные рабочие - ремонтный персонал Слесарь ремонтник Электромонтер Электрогазосварщик Слесарь ремонтник |
10 10 10 10 |
14127 12873,2 6436,6 26331,5 |
155397 141605,2 70802,6 289646,5 |
202016,1 184086,8 92043,4 376540,4 |
|||||||||||||
| Итого
|
854686,7
|
||||||||||||||||
| Всего
|
4970002,6
|
||||||||||||||||
1.Руководители Нач.цеха Зам. нач.цеха |
731,9 654,9 |
24884,6 22266,6 |
4391,4 3929,4 |
731,9 654,9 |
30007,9 26850,9 |
288231,6 257893,1 |
|||||||||||
| Итого
|
47151,2
|
8320,8
|
1386,8
|
56858,8
|
546124,7
|
||||||||||||
2.Специалисты Механик Энергетик Технолог Мастер смены Табельщик |
645,2 496,0 486,3 500,4 313,0 |
21936,8 16864,0 16534,2 17013,3 10642,0 |
3871,2 2976 2917,8 3002,4 1878 |
645,2 496 486,3 500,4 313,0 |
26453,2 20336,0 19938,3 20516,1 12833,0 |
254079,7 195316,5 191521,1 197053,9 123257,6 |
|||||||||||
| Итого
|
82990,3
|
14645,4
|
2440,9
|
100076,6
|
961246,8
|
||||||||||||
3.Вспомогательные рабочие, Кладовщик Уборщик |
484,5 342,2 |
16473 11634,8 |
2907 2053,2 |
484,5 342,2 |
19864,5 14030,2 |
190801,6 134762,2 |
|||||||||||
| Итого
|
28107,8
|
4960,2
|
826,7
|
35894,7
|
327563,8
|
||||||||||||
Рабочие
4.Основные рабочие Аппаратчик Аппаратчик Слесарь ремонтник |
3472,9 1819,5 1717,8 |
118078,6 61863 58405,2 |
20837,4 10917 10306,8 |
3472,9 1819,5 1717,8 |
142388,9 74599,5 70429,8 |
1367639 716510,8 676479,5 |
|||||||||||
| Итого
|
238346,8
|
42061,2
|
7010,2
|
287418,2
|
2760629
|
||||||||||||
5.Вспомогательные рабочие - ремонтный персонал Слесарь ремонтник Электромонтер Электрогазосварщик Слесарь ремонтник |
572,6 521,8 260,9 1067,3 |
19468,4 17741,2 8870,6 36288,2 |
3435,6 3130,8 1565,4 6403,8 |
572,6 521,8 260,9 1067,3 |
|
225492,7 205480,6 102740,3 420299,7 |
|||||||||||
| Итого
|
82368,4
|
14535,6
|
2422,6
|
99326,6
|
954013,3
|
||||||||||||
| Всего
|
478964,5
|
84523,2
|
14078,2
|
589574,9
|
5559578
|
||||||||||||
Завершением этого подраздела курсовой работы делаем расчет начислений на заработную плату в размере 34 % в виде страховых взносов в Пенсионный фонд РФ, Фонд социального страхования РФ, Федеральный и территориальный фонды обязательного медицинского страхования, а также страховых взносов на обязательное социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний.
Размер страховых взносов дифференцирован по группам отраслей экономики в зависимости от класса профессионального риска. Процентную ставку по этой части отчислений необходимо уточнить на предприятии. При отсутствии у студента таких сведений, для учебных целей можно принять страховой тариф в размере 1 %. Итого страховые взносы составляют 35%.
Таблица 10:
Расчет страховых взносов
| Категория работающих | Годовой ФОТ, тыс. руб. | Страховые взносы, тыс. руб. |
1.Руководители 2.Специалисты 3.Служащие |
546,125 961,247 954,013 |
191,1 336,4 333,9 |
| Итого | 2461,385 | 861,4 |
4. Вспомогательные рабочие, занятые на хозяйственных работах 5. Основные рабочие |
327,564 2760,629 |
114,65 966,2 |
| Всего | 3088,193 | 1080,85 |
4.
Расчет себестоимости продукции
Себестоимость продукции – важнейший показатель, отражающий текущие затраты на ее производство и реализацию и характеризующий уровень использования всех ресурсов. Она является основой для расчета результирующих показателей деятельности предприятия.
Для исчисления себестоимости затраты группируются по статьям калькуляции, учитывающим место их возникновения. Расчет производят табличным методом, типовая калькуляция включает группировки затрат по статьям, приведенным в таблице 10.
Калькуляция себестоимости СТИРОЛ
.
(название продукта) Объем производства ____190000 т/г
___
Калькуляционная единица __1т
___
Таблица 11
| Наименование статей | Ед. изм. | На единицу | На весь объем | |||
| Норма | Цена, руб. | Сумма, тыс. руб. | Кол-во | Сумма, тыс. руб. | ||
1.Сырье и основные материалы -Этилен -Бензол Итого по статье 1 |
т т |
0,25 0,98 |
5000 3000 |
1,250 2,940 4,190 |
47500 186200 |
59375 547428 606803 |
2. Топливо и энергия на технологические цели - электроэнергия - водяной пар - технологическая вода - коксовый газ Итого по статье 2 |
кВт·ч т м3
млн м3
|
1,6 1,8 20 0,042 |
1,37 3,6 0,37 523,1 |
0,002 0,0065 0,0007 0,022 0,0312 |
304000 342000 3800000 2100 |
608,0 2223,0 2660 1098,5 6589,5 |
3.Вспомогательные материалы на технологические цели -Парахинондиоксим -катализатор Итого по статье 3 |
т |
0,5 |
1 |
0,5 37,4 |
95 37,400 |
|
| Всего материальные затраты | 42,121 | 613524,9 | ||||
| 4. Затраты на оплату труда производств. рабочих | 0,005 | 1057,366 | ||||
| 5. Отчисления на социальные нужды | 0,019 | 370,1 | ||||
| 6. Затраты на подготовку и освоение пр-ва продукции | 0,0006 | 119,68 | ||||
| 7. Общепроизвод. расходы | 0,108 | 20470,3 | ||||
| Цеховая себестоимость
|
42,254 | |||||
| 8. Общехозяйственные расходы | 0,002 | 418,964 | ||||
| 9. Прочие производственные расх. | 0,0006 | 119,704 | ||||
Производственная себестоимость
10. Коммерческие расходы |
42,256 0,13 |
636081,0 19082,4 |
| Полная себестоимость
|
42,386 | 665163,4
|
В статье 4 учитываются расходы на оплату труда рабочих, непосредственно занятых выработкой продукции. С этой же категорией работающих связаны затраты по статье 5 (расчет см. табл. 10).
Все остальные статьи включают по нескольку элементов затрат, т. е. они являются комплексными, по способу отнесения на себестоимость – это косвенные затраты, а по функциональной роли – накладные. Их размер определяется сметными расчетами, а распределение по отдельным видам продукции осуществляется пропорционально какой-то избранной базе в соответствии с отраслевыми инструкциями, действующими на предприятиях.
Статья 6 предусматривает расходы некапитального характера: совершенствование технологии, переналадка оборудования, изготовление специального оборудования и оснастки и т. д. Их размер 2 % от ФОТ работающих.
Общепроизводственные расходы (статья 7) делится на две составляющие:
- расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;
- общецеховые расходы.
Они определяются путем составления соответствующих смет (табл. 12, 13), в которых учитываются все затраты, возникающие в цехе, имеющие отношение к производству продукции и функционированию цеха, не включенные в предыдущие статьи калькуляции.
В статью «Общехозяйственные расходы» включают административно-управленческие расходы; содержание общехозяйственного персонала, не связанного с производственным процессом; затраты по обеспечению нормальных условий труда, техники безопасности и экологическим мероприятиям некапитального характера; налоги, сборы и прочие обязательные отчисления и расходы и др. Они принимаются в размере 7 % от ФОТ работающих. «Прочие производственные расходы» – в этой статье учитываются затраты по созданию страховых фондов, оплата труда по сертификации продукции; амортизация по нематериальным активам, отчисления в ремонтный фонд и другие аналогичные виды затрат. Их размер 2 % от ФОТ работающих.
Все расходы, связанные со сбытом продукции включаются в статью «Коммерческие расходы». Это затраты на тару и упаковку, расходы по погрузке продукции и доставке на станцию, прочие расходы. Они составляют 3 % от производственной себестоимости.
Полная себестоимость учитывается при формировании цены реализации продукции и служит показателем для определения прибыли.
Таблица 12
:Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
| Наименование | Сумма, тыс. руб. |
Примечание |
| Амортизация оборудования | 3192 | из табл. 5 |
| Основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих | 1057,366 | из табл. 9 |
| Отчисления на соц. нужды | 370,1 | из табл. 10 |
| Прочие | 369,56 | 8 % от суммы предыдущих затрат |
| Итого | 4989,0 |
Таблица 13
: Смета общецеховых расходов
| Наименование | Сумма, тыс. руб. | Примечание |
| Зарплата руководителей, специалистов, служащих | 4560,7 | из табл. 9 |
| Отчисления на соц. нужды | 1596,2 | из табл. 10 |
| Содержание зданий, сооружений: | ||
| -зарплата вспомогательных рабочих, занятых на хозяйственных работах | 367,089 |
из табл. 9 |
| -отчисления на соц. нужды | 128,5 | из табл. 10 |
| -прочие | 594,038 | 1 % от сметной стоимости зданий и сооружений |
| Текущий ремонт зданий, сооружений | 1188,1 | 2 % от сметной стоимости зданий, сооружений |
| Охрана труда | 1496,3 | 25 % от ФЗП работающих |
| Амортизация зданий, сооружений | 2970,2 | из табл. 4 |
| Прочие | 2580,2 | 20 % от суммы предыдущих расходов |
| Итого | 15481,3 |
6.Расчет технико-экономических показателей
В этом разделе дается оценка экономической эффективности будущего производства, на основании которой должно быть принято решение о целесообразности реализации проектного замысла, т. е. строительства предлагаемого производства.
К технико-экономическим показателям производства относятся производительность труда, прибыль, фондоотдача и фондоемкость, уровень рентабельности
- выработка на одного работающего в натуральном и стоимостном выражении (Вн, Вс):
,
где ВПн(с) – валовая продукция в натуральном (стоимостном) выражении;
т/чел
тыс. руб/чел
-трудоемкость :
= =0,000216 чел/т.
чел/тыс.руб.
-прибыль (П):
;
где Ц – оптовая цена, руб./т (принимается по фактическим данным на аналогичную продукцию);
С– себестоимость единицы продукции, руб./т;
тыс.руб.
-доля активной части основных фондов :
где ОФа – стоимость активной части основных фондов;
ОФ– стоимость основных фондов, тыс. руб.;
- фондоотдача (ОФа) и фондоемкость (Фе):
, руб./руб. , руб./руб.
руб./руб руб./руб
-фондовооруженность (Фв):
, тыс.руб./чел.
тыс.руб./чел
-материалоемкость :
, руб./руб.,
где – материальные затраты, тыс. руб.;
= 0,074 руб./руб.
- уровень рентабельности продукции(Рп
):
,
где Сг – полная себестоимость всей продукции;
- уровень рентабельности производства(Рпр):
где Спф
– стоимость производственных фондов, представляющих собой сумму основных фондов в стоимостном выражении (с учетом доли ОФ обслуживающих и вспомогательных производств) и нормированных оборотных средств (НОС).
В курсовой работе принимаются: доля ОФ обслуживающих и вспомогательных производств – 10 %, НОС – 10 % от стоимости ОФ проектируемого производства;
%
- коэффициент эффективности капиталовложений(Е):
-срок окупаемости капиталовложений
:
, лет.
=3,6 лет.
Коэффициент эффективности капиталовложений сопоставляют с нормативным . В курсовой работе он принимается равным 0,15. Если <, то проектируемое производство признается инвестиционно привлекательным [9].
0,15<0,265, следовательно производство инвестиционно привлекательно.
Таблица 14
: Технико-экономические показатели проектируемого производства стирола
| Показатели | Ед. изм. | Значение |
| 1 | 2 | 3 |
1. Валовая продукция: - в натуральном выражении - в стоимостном выражении |
т тыс.руб. |
190000 8265000 |
| 2. Численность работающих | чел | 98 |
3. Производительность труда 3.1. Выработка: - в натуральном выражении - в стоимостном выражении 3.2. Трудоемкость: - в натуральном выражении - в стоимостном выражении |
т/чел. тыс.руб./чел чел/т чел/тыс.руб. |
4634,1 201585 0,000216 0,000049 |
4. Полная себестоимость - всей продукции - единицы продукции |
тыс. руб. тыс. руб. |
665163,4 42386 |
| 5. Прибыль | тыс. руб. | 211660 |
6. Показатели использования основных фондов: 6.1. Стоимость основных фондов 6.2. Доля активной части ОФ 6.3. Фондоотдача 6.4. Фондоемкость 6.5. Фондовооруженность |
тыс. руб. % руб./руб. руб./руб. тыс. руб./чел. |
91165,7 31763,9 90,6 0,011 2223,5 |
7. Показатели использования оборотных средств 7.1. Материальные затраты 7.2. Материалоемкости |
тыс. руб. руб./руб. |
613524,9 0,074 |
8. Уровень рентабельности - продукции - производства |
% % |
32 168 |
| 9. Капитальные вложения | тыс. руб. | 770003 |
| 10. Коэффициент эффективности капиталовложений | 0,28 | |
| 11. Срок окупаемости капиталовложений | лет | 3,6 |
Заключение
Подводя итоги работы следует сказать что:
В мире, наблюдается положительная динамика роста производства стирола. Это происходит благодаря тому, что спрос на этот продукт в мире растет, как следствие растет и количество предприятий выпускающих стирол. С внедрением новых технологий себестоимость стирола, за последние 5 лет, упала в среднем на 5,8%, это положительно отозвалось на объеме его продаж. Стирол является химическим сырьем для производства различных полимеров. Его потребление мировой экономикой имеет большие масштабы. Конечно же, большая часть выпускаемого стирола расходуется на производство полистирола - полимера, очень удобного для переработки его в изделия методом литья под давлением. Из всего вышесказанного следует, что производство стирола является важным актуальным производством химической промышленности.
В данной курсовой работе было выполнено технико-экономическое обоснование проектирования производства стирола, каталитическим дегидрированием этилбензола. Мощность производства 190000 тонн в год.
Капитальные вложения на строительство зданий и сооружений составили 59403,8 тыс. рублей, на приобретение оборудования 31763,9 тыс. рублей. Общая стоимость основных фондов 104840,5 тыс. рублей. Для обеспечения производства сырьем и материалами необходимо 606803 тыс. руб., а топливом и энергией – 6589,5 тыс.руб. Общее число рабочих, необходимых для нормального функционирования производства 41 человек. Фонд оплаты труда 5985167,2тыс. рублей. Затраты на производство одной тонны продукции 42386 тыс.рублей, всего объема продукции 665163,4 тыс. рублей. Прибыль составляет 211660 рублей за тонну.
Так же, по результатам ТЭО видно, что производство является инвестиционно привлекательным, так как коэффициент активности капиталовложений больше нормативного. Срок окупаемости производства 3,6 лет.
Для того, чтобы уменьшить себестоимость единицы продукции, необходимо использовать энергосберегающие технологии, обеспечить производство сырья на собственном предприятии, а так же автоматизировть производство.
Список использованной литературы
1. Классификация основных средств, включаемых в амортизационные группы [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://mvf.klerk.ru/spr/spr74.htm. Дата обращения: 2.12.2010
2. Постоянный технологический регламент ОАО «Пластик»
3. Лебедев, Н.Н. Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза. – Москва : Химия, 1988. – 592 с.
4. Воробьев В.А., Андрианов Р.А. Технология полимеров.– М.: Высшая школа, 1980.– 303с.
5. Л.В.Туголукова. Технико–экономическое обоснование проектирования производства химической продукции,– «Методические указания к выполнению курсовой работы». – Кемерово 2010 г.
6. Голдинг Б. Химия и технология промышленных материалов.–М.: Химия, 1995.–814 с.
7. Брагинский О.Б. Нефтегазовый комплекс России.–М.: Высшая школа, 1988.–408 с.
8. Гладышев Г.П. Полимеризация винильных мономеров.–М.: Химия, 1980.–300 с.
9. Hornibrook J.N. Chemistry of Heterocyclic Compounds.– Springer Science + Business Media, Inc. 2006–562 с.
10. ЛВ-Инжиниринг [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.galvanicline.ru. Дата обращения: 23.11.2010.
11. Ненасыщенные полиэфирные смолы и мономеры, ООО ТПК "ЭИ-РЕСУРС" [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.polyefirsmola.ru. Дата обращения: 02.12.10.
12. Дмитрий Конов, Олег Чиркунов “«Сибур» запустил крупнейшее в России производство полистирола” [Электронный ресурс]/ Коннов Д. // Ведомости. Режим доступа:http://www.vedomosti.ru. Дата обращения: 02.12.10.
13. Технология полимеров. Полистирол. [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.bibliotekar.ru. Дата обращения: 02.12.10.