Реинжиниринг бизнес-процессов внутрипроизводственной логистической системы

Реинжиниринг бизнес-процессов внутрипроизводственной логистической системы

Сумец Александр Михайлович канд. техн. наук, профессор Академии внутренних войск МВД Украины, Харьков

Одной из новых технологий управления предприятием является технология реинжиниринга бизнес-процессов. Ее применение позволяет: снизить себестоимость за счет роста эффективности управления, управлять качеством продукции, сертифицировать предприятие в соответствии с международными стандартами управления качеством, уменьшить время реакции предприятия для обеспечения быстрой обработки заказов клиентов и быстрой разработки новой продукции, эффективно управлять организационной структурой, формализовать финансово-хозяйственную деятельность предприятия, унифицировать операции делового цикла, эффективно использовать как сложные системы класса MRP/ERP, так и более простые системы автоматизации управления предприятием, более эффективно выявлять и удовлетворять требования клиентов организации. Общая процедура проведения реинжиниринга бизнес-процессов может быть представлена следующим набором процедурных шагов:

Составляется аналоговая модель процесса «как есть», то есть модель существующего процесса и прописывается его технология.

На основе анализа этой модели и технологии составляется аналоговая модель нового процесса («как должно быть») и прописывается новая технология.

Модель и технология нового процесса подвергаются анализу на соответствие требованиям бизнес-системы и просчитываются возможные экономические выгоды.

Модель нового процесса внедряется в деловую практику предприятия (при условии положительных результатов анализа).

Карта бизнес-процесса компании «ZZZ»

Практика бизнеса сегодня предоставляет довольно много положительных примеров осуществления реинжиниринга бизнес-процессов различной типологии. Однако на сегодняшний день известно мало примеров и результатов использования реинжиниринга применительно к «эффектизации» логистических бизнес-процессов на промышленных предприятиях. Но и эти малочисленные примеры доказывают достаточно высокую целесообразность и экономическую эффективность применения реинжиниринга именно к логистическим бизнес-процессам. Для доказательства выше указанного рассмотрим пример осуществления реинжиниринга логистических бизнес-процесов компании «ZZZ», занимающейся разливом пива и отгрузкой его дистрибуторам. В данном производственный процесс компании начинается с приемки готовой продукции с производственной линии и заканчивается отгрузкой ее дистрибутору. Эта функция является обеспечивающей для данного бизнеса. Это означает, что она должна быть ориентирована на необходимый уровень сервиса и снижение затрат на единицу продукции. Для осуществления в дальнейшем экономических оценок в качестве базовой единицы расчета затрат принимаем 1 грн/1 000 дал, то есть сумму издержек в гривнах, которые приходятся на 1 000 дал обработанной в процессе продукции, то есть пива. Для осуществления реинжиниринга составим карту бизнес-процесса разлива пива и отгрузки его дистрибуторам (рис. 1). Карта процесса – это его графическое представление, которое показывает входящие в процесс действия и взаимосвязь между ними. Чаще всего в связи с реинжинирингом бизнес-процессов при составлении выше упомянутых карт упоминаются методы стандарта IDEF0 (Integration DEFinition language 0 – язык интегрированного определения систем), основанные на методике SADT (Structured Analysis and Design Technique – техника структурного анализа и разработки). Краткая справка. Метод IDEF0 предназначен для функционального описания процесса. Этот метод поддерживается программным продуктом AllFusion Process Modeller™ фирмы Computer Associates, пробная версия которого доступна на территории СНГ. Кроме того, существует ряд других программных продуктов, использующих IDEF0. Стандарт IDEF0 предполагает описание системы в виде иерархической системы диаграмм и требует на каждой диаграмме отображать не более 8 действий/функциональных блоков. За счет иерархического строения модели в формате IDEF0, исследователь получает возможность видеть процесс в любом масштабе. Четкие правила нумерации позволяют легко находить необходимые диаграммы в модели. Это, вместе с поддержкой компьютерными программами, делает метод функционального моделирования IDEF0 одним из лучших методов для использования в реинжиниринге бизнес-процессов.

Анализ карты (рис. 1) указал на 7 основных бизнес-процессов компании «ZZZ». Это:

приемка готовой продукции с производственной линии – линии розлива;

приемка готовой продукции с других отделений компании;

прием и обработка заказов от дистрибуторов;

погрузка продукции на автотранспорт;

приемка возвратной и другой тары;

постановка новой тары на линию розлива;

постановка оборотной тары на линию розлива.

Взаимосвязь и логическая последовательность этих бизнес-процессов довольно удачно описана картой процесса (см. рис.1). Реинжиниринг или перепроектирование любого бизнес-процесса в общем-то предусматривает введение в него каких-то конкретных инноваций. Поэтому перед рассмотрением отдельных бизнес-процессов, указанных на рис.1, следует указать на возможные инновации, которые позволят обеспечить замену достаточно большего объема ручного труда механизмами. Например, это могут быть:

оборудование всех линий розлива аппаратами для паллетизации и депалетизации. Паллетайзер – аппарат для установки готовой продукции на паллеты. Он позволяет сразу на выходе с линии получить упакованную в паллеты продукцию. Депаллетайзер – выполняет обратную функцию по снятию ящиков (с тарой) с паллет на линию розлива. Совместно эти аппараты способны заменить достаточно большой объем ручного труда по формированию и разбору паллет.

осуществление реконструкции складов, заключающееся в строительстве доков для автомобилей. Доки «позволят» погрузчику заезжать непосредственно внутрь полуприцепа. Это позволит при работе с паллетами избежать достаточно существенного объема работ по перестановке паллет внутри машины и ручной разгрузке машин;

установка автоматизированной системы управления складом – WMS (Warehouse Management System). Эта система позволит автоматизировать процессы складской логистики. Большинство функций по оперативному учету будут переданы водителю погрузчика. Погрузчики с этой целью должны быть оснащены терминалами WMS. Кроме того, предполагается, что WMS увеличит эффективность работы грузчиков на погрузчиках на 25% – с 80 до 100 тонн за человеко-день.

В ходе расчетов предполагается использовать ряд начальных (исходных) параметров, которые приведены в табл. 1.

Таблица 1

Справочные данные для расчетов стоимости процесса

Параметр	Значение	Единица измерения
Количество производственных линий, на всех заводах, входящих в состав компании	15	ед.
Количество заводов в составе компании	3	ед.
Число рабочих дней в году	242	дней/год
Зарплата грузчика, с отчислениями на социальное страхование	800	грн/мес
Объем производства (годовой)	60’000	тыс.дал
Объем производства пикового месяца	7’800	тыс.дал
Средний коэффициент веса	1.5	кг/л
Коэффициент веса тары	0.7	кг/л
Норма выработки для грузчика	20	тонн/день
Норма выработки для грузчика на погрузчике	80	тонн/день
Норма для грузчика на погрузчике (при установленной WMS – системе автоматизации склада)	100	тонн/день
Стоимость погрузчика	55000	грн/шт.
Срок службы погрузчика	5	лет
Текущий ремонт погрузчика, грн/год	30000	грн/год
Число эффективных смен при пиковой нагрузке	2	смены
Стоимость паллетайзера/депаллетайзера	30000	грн
Срок службы паллетайзера/депаллетайзера	10	лет
Текущее обслуживание паллетайзера или депаллетайзера	10000	грн/год
Потребляемая мощность паллетайзера или депаллетайзера	16.5	кВт
Доля продукции в новой таре	10%
Число телесейленров для обеспечения объема продаж	20	чел.
Доля продукции, проходящей внутреннее перемещение	10%
Доля возвртной тары в общем объеме продукции	60%
Доля новой тары к общему объему продукции	10%
Стоимость расхода топлива погрузчиком в час	15	грн/час
Стоимость 1 часа работы погрузчика	25.589	грн/час
Предполагаемая средняя мощность паллетайзера/депаллетайзера	1.083	тыс. дал в час
Стоимость одного часа работы паллетайзера/депаллетайзера	29.58	грн/час
Стоимость одного дня работы грузчика	39.67	грн/день
Стоимость одного рабочего часа грузчика	4.96	грн/час
Стандартная трудоемкость погрузочно-разгрузочных работ	6	чел-час. на тыс. дал
Стандартная трудоемкость ПРР с погрузчиком без WMS	1.5	чел-час. на тыс. дал
Стандартная трудоемкость ПРР с погрузчиком c WMS	1.2	чел-час. на тыс. дал

Методика расчетов по определению эффективности проведения реинжин6иринга выделенных бизнес-процессов основана на расчете затрат процесса, суммировании затрат по отдельным действиям и процессам в целом, а также учете вероятности обработки реализуемой продукции в рассматриваемых процессах. Примечание: в данной статье при расчете эффективности проведения реинжин6иринга выделенных бизнес-процессов основное внимание будет уделено учету условно-постоянных и переменных затрат логистики. Переменные затраты логистики (VLC – variable logistic costs) – это те затраты, которые возникают в логистической системе при обработке продукции. Они определяются методом прямого счета исходя из действующих норм. Условно-постоянные затраты логистики (FLC – fixed logistic costs) связаны с содержанием внутрипроизводственной логистической системы и возникают даже в том случае, если последняя «простаивает». Для показательных расчетов по обоснованию целесообразности проведения мероприятий по реинжинирингу выберем два наиболее представительных бизнес-процесса внутрипроизводственной логистической системы – «приемка готовой продукции с производственной линии – линии розлива» и «погрузка продукции на автотранспорт». А. Бизнес-процесс «приемка готовой продукции с производственной линии – линии розлива» Процесс приемки продукции с линии розлива начинается с того момента, когда упаковка (ящик, пак, кег или паллет) с пивом выходит с линии розлива и заканчивается моментом постановки «отформатированного продукта» на склад. Цель этого процесса – обеспечивать непрерывность производства и подготовить запасы продукции для продажи или отгрузке дистрибутору. Первоначальный вариант (существующий) этого процесса описывается следующим набором операций:

упаковка выходит с линии розлива (на выходе ее регистрирует датчик контроля);

приемщик проверяет состояние упаковки;

грузчики расставляют упаковки с пивом на паллеты;

грузчики обвязывают паллету полипропиленовой лентой;

погрузчиком паллета с пивом доставляется к месту хранения;

кладовщик в складе отмечает группу паллет, указывая сорт, тип упаковки и дату розлива;

подготовленные запасы хранятся на складе;

кладовщик учитывает приход продукции на склад (при этом учитываются показания датчиков на линиях);

кладовщик составляет суточный отчет движения запасов по складу;

информация из суточного отчета заносится в автоматизированную систему учета.

Через этот процесс проходит 100% объема продукции. Блок-схема данного процесса приведена на рисунке 2.

Карта бизнес-процесса приемки продукции с линии розлива (существующий вариант)

Результаты расчета стоимости осуществления данного процесса представлен в таблице 2. Из этого расчета следует, что переменные затраты данного процесса составляют 81, 03 грн/1000 дал.

Таблица 2

Процесс приемки пива с производственной линии (вариант до реинжиниринга)

Процесс	Действие	Затраты	Тип	База распределения
				Ед. измерения	Количество на 1000 дал	Цена	Грн на 1000 дал
1. Приемка продукции с линии — старый вариант				81.027
Через этот процесс проходит 100% объема реализуемой продукции
1. Регистрировать поступление продукции с линии
Амортизация датчика и линии	FLC
2. Регистрировать поступление пива с линии
Зарплата приемосдатчика	VLC	чел.-час.	0.5	4.9587	2.479
3. Расставлять ящики на паллеты
Зарплата грузчика	VLC	чел.-час.	6	4.9587	29.752
4. Обвязывать паллеты полипропиленовой лентой
Зарплата грузчика	VLC	чел.-час.	2	4.9587	9.917
5. Перемещать паллеты погрузчиком к месту хранения
Зарплата грузчика на погрузчике	VLC	чел.-час.	1.5	4.9587	0.496
Стоимость работы погрузчика	VLC	маш.-час	1.5	25.5889	38.383
6. Отмечать места хранения SKU
Зарплата кладовщика	FLC
7. Хранение пива на складе
Затраты на содержание склада	FLC
8. Учитывать приход продукции на складе
Зарплата кладовщика	FLC
9. Составлять суточный отчет по складу
Зарплата кладовщика	FLC
10. Заносить перемещения по складам в учет
Зарплата кладовщика	FLC

После изменения данного процесса при внедрении системы управления складом и установки на линии паллетайзеров существует возможность упростить данный процесс. А именно, перепроектированный процесс будет состоять уже не из 10 действий, а из четырех:

регистрация датчиком контроля поступления пива с линии;

расстановка продукции на паллеты (автоматически выполняется паллетайзером);

перемещение паллет к месту хранения;

фиксация поступления продукции на склад в системе управления складом (выполняется водителем погрузчика с помощью специализированного оборудования, входящего в систему управления складом).

Карта перепроектированного бизнес-процесса изображена на рис. 3.

Карта бизнес-процесса приемки продукции с линии розлива (перепроектированный вариант)

Результаты расчета стоимости упрощенного, то есть перепроектированного процесса, приведен в табл. 3. Переменные затраты перепроектированного процесса составят 66, 18 грн/1000 дал.

Таблица 3

Процесс приемки пива с производственной линии (вариант после реинжиниринга)

Процесс	Действие	Затраты	Тип	База распределения
				Ед. измерения	Количество на 1000 дал	Цена	Грн на 1000 дал
1. Приемка продукции с линии			66.1856
Через этот процесс проходит 100% объема реализуемой продукции
1. Регистрировать поступление продукции с линии
Амортизация датчика	FLC
2. Расставлять ящики на паллеты
Стоимость работы паллетайзера	VLC	час	0.923077	29.582	27.30647
3. Перемещать паллеты погрузчиком к месту хранения
Зарплата грузчика на погрузчике	VLC	чел.-час	1.2	4.958678	0.495868
Стоимость работы погрузчика	VLC	час	1.2	25.58884	38.38326
4. Фиксировать поступление паллета на склад в WMS
Амортизация WMS	FLC

Эффект реинжиниринга бизнес-процесса «приемка готовой продукции с производственной линии – линии розлива» очевиден: 81, 03 – 66, 18 = 14, 85 грн/1 000 дал. Таким образом, экономия за год только по бизнес-процессу «приемка готовой продукции с производственной линии – линии розлива» составит: 14, 85 * 60 000 = 891 000 грн/год. Б. Бизнес-процесс «погрузка продукции на автотранспорт». Процесс погрузки продукции готовой продукции на автотранспорт начинается с прибытия (в соответствии с планом погрузки) автомашины к воротам отделения (завода) и завершается отбытием машины с продукцией к дистрибутору. Существующий вариант данного процесса (рис. 4) состоит из следующих операций:

прибытие автотранспорта к воротам завода;

оформление диспетчером наряда на погрузку;

получение водителем у диспетчера наряда на погрузку;

пропуск автомобиля на территорию с указанием места погрузки;

проезд автомобиля к месту погрузки;

передача водителем кладовщику наряда на погрузку;

отдача кладовщиком грузчикам распоряжение на погрузку автомобиля;

подвоз погрузчиками паллет к автомобилю;

расстановка грузчиками паллет на грузовой платформе автомобиля;

фиксирование кладовщиком факта погрузки продукции определенного объема (размера) в складских документах, заказе и накладной;

водитель идет к диспетчеру по выписке товаротранспортной накладной;

диспетчер по выписке выписывает шесть товаротранспортных накладных и две налоговых накладных;

автомобиль выезжает за территорию завода и следует к заказчику.

Себестоимость погрузки продукции объемом 1 000 дал составляет около 53, 26 грн (результаты расчета приведены в табл. 4).

Таблица 4

Процесс погрузки продукции на автотранспорт (вариант до реинжиниринга)

Процесс	Действие	Затраты	Тип	База распределения
				Ед. измерения	Количество на 1000 дал	Цена	Грн на 1000 дал
4. Погрузка продукции на автотранспорт			53.2593
Через данный процесс проходят 110% отгружаемой продукции
1. Прибыть к воротам
Время простоя автомобиля	FLC
2. Распечатать наряд на погрузку
Рабочее место и зарплата диспетчера по транспорту	FLC
3. Получить наряд у диспетчера по транспорту
Рабочее место и зарплата диспетчера по транспорту	FLC
4. Пропустить машину на территорию
Рабочее место и зарплата диспетчера по территории	FLC
5 Проехать к месту загрузки
Несуществ.	FLC
6. Передать кладовщику наряд на погрузку
Рабочее место и зарплата кладовщика	FLC
7. Дать распоряжение на погрузку
8. Грузить машину продукцией
Зарплата грузчика на погрузчике	VLC	чел.-час	1.5	4.958678	7.438017
Стоимость работы погрузчика	VLC	час	1.5	25.58884	38.38326
9. Расставлять паллеты в машине
Работа грузчиков	VLC	чел-час	1.5	4.958678	7.438017
10. Отразить загрузку в складских документах
Зарплата и рабочее место кладовщика	FLC
11. Пройти к диспетчеру по выписке ТТН
Простой автомобиля у погрузочных ворот	FLC
12. Выписать ТТН и НН
Зарплата и рабочее место диспетчера по выписке ТТН	FLC
13. Выехать с территории завода

Данный процесс может быть перепроектирован к виду, изображенному на рис. 5. Для этого необходимо внедрить систему управления складом и произвести строительство доков для заезда погрузчиков на грузовую платформу автомобиля. Это позволит снизить себестоимость процесса погрузки до 36, 66 грн/1 000 дал. (результаты расчета приведены в табл. 5). Эффект реинжиниринга бизнес-процесса «погрузка продукции на автотранспорт» очевиден: 53, 26 – 36, 66 = 16, 60 грн/1 000 дал. Таким образом, экономия за год только по бизнес-процессу «погрузка продукции на автотранспорт» составит: 16, 60 * 60 000 = 996 000 грн/год.

Карта бизнес-процесса погрузки продукции на автотранспорт (после перепроектирования)

Таблица 5

Процесс погрузки продукции на автотранспорт (вариант после реинжиниринга)

Процесс	Действие	Затраты		Тип	База распределения
					Ед. измерения	Количество на 1000 дал	Цена	Грн на 1000 дал
4. Погрузка продукции на автотранспорт						36.65702
Через данный процесс проходят 110% отгружаемой продукции
1. Прибыть к воротам
Время простоя автомобиля	FLC
2. Проверить наряд на погрузку
Рабочее место и зарплата диспетчера по транспорту	FLC
3. Пропустить машину на территорию
Рабочее место и зарплата диспетчера по территории	FLC
4. Проехать к месту загрузки
Несуществ.	FLC
5. Сверить номер машины и дать распоряжение на погрузку
Рабочее место и зарплата кладовщика	FLC
6. Грузить машину продукцией
Зарплата грузчика на погрузчике	VLC		чел.-час	1.2	4.958678	5.950413
Стоимость работы погрузчика	VLC		час	1.2	25.58884	30.70661
Стоимость работы WMS	FLC
7. Выписать ТТН и НН
Зарплата грузчика на погрузчике	VLC		чел-час	0
8. Выехать с территории завода

Результаты расчета эффективности мероприятий по реинжинирингу для оставшихся бизнес-процессов компании сведем в таблицу 6.

Таблица 6

Динамика изменений логистических издержек от перепроектирования бизнес-процессов внутрипроизводственной логистической системы (ЛС) компании

Наименование процесса	Мощность процесса, в % к общей мощности ЛС	Переменные затраты на обработку 1000 дал продукции в данном процессе, грн/1000 дал
		процесс до реинжиниринга	процесс после реинжиниринга
1.Приемка продукции с линии	100%	81, 03	66, 19
2.Приемка продукции с другого пивзавода	10%	75, 57	38, 88
3.Обработка заказа	110%	0, 0	0, 0
4.Погрузка на автотранспорт	110%	53, 26	36, 66
5.Приемка возвратной и новой тары	70%	75, 57	53, 56
6.Новая тара – постановка на линию	10%	196, 97	36, 66
7.Оборотная тара – постановка на линию	10%	75, 57	63, 96
Итого	557, 97	295, 51 (53%)

Анализ полученных результатов показывает, что эффект реинжиниринга общего бизнес-процесса по компании «ZZZ» составит (557, 97 – 295, 51) * 60 000 = 15 747 600 грн /год, то есть мероприятия по реинжинирингу бизнес-процессов повысят эффективность функционирования внутрипроизводственной логистической системы на 53%. Представленные в статье результаты расчетов указывают на то, что в ходе реализации мероприятий по реинжинирингу бизнес-процессов основным видом логистических затрат, которые подвержены изменениям, будет заработная плата участников исполнения этих бизнес-процессов. Вывод: получив в результате простых вычислений информацию о постоянных и переменных издержках, которые будут затронуты проектом реинжиниринга, можно посчитать его финансовую эффективность при заданных объемах годовой производственной программы. При этом следует иметь в виду, что если затраты на комплекс мероприятий по реинжинирингу логистической системы, включая установку паллетайзеров и депаллетайзеров на всех производственных линиях, строительство доков для паллетной погрузки и разгрузки автомобилей, внедрение системы автоматизации управления складом составят менее половины этой суммы, то такой проект по реинжинирингу будет экономически целесообразным и должен быть реализован на практике в кратчайшие сроки. Материал опубликован на страницах международного научно-практического журнала «Логистика: проблемы и решения» (http://www.mr.com.ua).