ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
МОСКОВСКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
УНИВЕРСИТЕТ
ДИЗАЙНА
И
ТЕХНОЛОГИЙ
Технологический институт
Кафедра технологии изделий из кожи
ЗАПИСКА ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ
курсового проекта по конструированию изделий из кожи
ТЕМА: «Проектирование внутренней формы и верха обуви»
Исполнитель: ст.гр. КО-061
Петрова Д.В.
Руководитель: к. т.н., доцент
Рыкова Е.С.
Москва 2009.
МОСКОВСКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
УНИВЕРСИТЕТ
ДИЗАЙНА
И
ТЕХНОЛОГИЙ
ЗАДАНИЕ
ПО ПОДГОТОВКЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Студенту Петровой Дарье Витальевне
1.Тема проекта: ”Проектирование внутренней формы и верха обуви”
2.Срок сдачи законченной работы: 15 мая 2009г.
3.Исходные данные: N
д = 260 мм,
W
= 4,
h
к = 60 мм, обувь женская
повседневная, по методике «Сутория».
4.Перечень подлежащих разработке вопросов или краткое содержание проекта: проектирование внутренней формы обуви, разработка эскизов, обоснование выбора материалов деталей верха обуви, проектирование верха, расчет технико-экономических показателей для базовой модели.
5.Руководитель Рыкова Елена Сергеевна
6.Дата выдачи задания ______________________________________________
Руководитель____________________
Студент_________________________
Содержание
Введение …………………………………………………………………………. 4
1
Проектирование обувной колодки ………………………………………….....5
1.1 Расчет и построение обвода развертки следа колодки……………………..5
1.2 Расчет и вычерчивание обвода продольно-осевого сечения ………………8
1.3 Вычерчивание обводов поперечно-вертикальных сечений ……………….9
2
Разработка эскизов. Описание конструкций моделей……………………...11
3
Обоснование выбора материалов для деталей верха ………………………12
4
Обоснование способов обработки видимых краев и конструкции швов,скрепляющих детали верха. Расчет припусков на обработку краев, соединение деталей и затяжку заготовки верха на колодку …………………17
5
Проектирование деталей верха обуви ………………………………………20
6
Схема сборки заготовки верха обуви (ЗВО) ………………………………..21
7
Расчет технико-экономических характеристик проектируемой модели ….22
7.1 Расчет материалоемкости модели ………………………………………….22
7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха обуви…………24
7.3 Таблица технико-экономических характеристик проектируемой модели25
Вывод ……………………………………………………………………………26
Список используемой литературы …………………………………………….27
Приложение А
Приложение Б
Приложение В
Приложение Г
Приложение Д
Приложение Е
Приложение Ж
ВВЕДЕНИЕ
Большую роль в развитии и формировании различных стилей в одежде и аксессуарах играет мода. Мода способствует развитию индивидуальности, пользуется огромной популярностью у большинства потребителей.
Мода сейчас очень изменчива. Но, как правило, основные формы обуви были созданы раньше. Сейчас же с помощью различных материалов, способов и обработки и аксессуаров они приобретают совершенно новый вид. Широко используется сочетание материалов, как по цвету, так и по фактуре. Актуальным является использование вышивки, ручной отделки, меха.
Сегодняшний потребитель привык к широкому ассортименту обуви. Поэтому, перед конструктором стоит сложная задача, заключающаяся в разработке постоянно новых моделей, не похожих на предыдущие.
Я предлагаю модель женских полуботинок на осеннее-весенний период. Они подойдут как для молодежи , так и для женщин более старшего возраста. Мягкие материалы верха обеспечат обуви комфортность в носке. Такая обувь подходит для повседневной носки, так же ее можно одевать под более нарядную одежду.
1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБУВНОЙ КОЛОДКИ
1.1
Расчет и построение обвода развертки следа
Для построения обвода следа колодки воспользуемся методикой, изложенной в [1] c. 71-75.
Необходимыми данными для построения контура развертки следа колодки группы 8 являются стандартные размерные признаки по ширине в сечениях 0.18Д(отрезки б´бн
и б´бв
), 0.50Д(в′вн
), 0.68Д(г′гн
и г′гв
), 0.73Д(д′дв
), 0.80Д(е′ен
). Значения указанных размерных признаков определяют, исходя из ширины стелек в сечениях 0.68Д и 0.18Д с учетом соответствующих коэффициентов пропорциональности (Приложение А).
Основные параметры по ширине (Ш0.18,
Ш 0.50,
Ш0.68
) принимают по данным ГОСТ 3927-88 для соответствующих размера N(мм) и полноты W или рассчитывают по уравнению Ю.П.Зыбина:
Ш = АN + BW + C (1)
где N – размер обуви в метрической системе, мм;
W – полнота обуви;
А – коэффициент, численно равный изменению определенного параметра для колодок смежных размеров;
B – коэффициент, численно равный изменению определенного параметра для колодок смежных полнот;
С – свободный член, зависящий от высоты приподнятости пяточной части и назначения обуви.
N = 260 мм, W = 4
об′ = 0.18Д =0,18*260 = 46,8мм;
ов′ = 0.50Д =0,5*260 = 130мм;
ог′ = 0.68Д = 176,8мм;
од′ = 0.73Д = 189,8мм;
ое′ = 0.80Д = 208мм;
ож′ = 0.90Д = 234мм;
Ш0.18
= 0.15*260 + 0.75*4 + 12,5 = 54, 5 мм;
Ш0.5
= 0.15*260 + 0.75*4 + 5.5 = 47, 5 мм.
Ш0.68
= 0.2*260 + 4 +20,5 = 76,5 мм.
Таблица 1.1 Определение параметров ширины развертки следа колодки
Сечение |
Обозначение отрезка |
Уравнение для определения параметров по ширине |
Ширина отрезков развертки следа, мм |
1 |
2 |
3 |
4 |
0.18Д 0.50Д 0.68Д 0.73Д 0.80Д 0.90 |
б′-бн
б′-бв
в′-вн
г′-гн
д′-дв
е′-ен
ж′-жв
|
0.45Ш0.18
0.55Ш0.18
0.53Ш0.68
0.65Ш0.68
0.41Ш0.68
0.60Ш0.68
0.73Ш0.68
|
24,52 29, 97 39,01 50,49 31,36 46,66 55,84 |
Параметры построения разверток следа и продольно-осевых сечений колодки (радиусы кривизны, координаты точек сопряжений, находящихся на контурах разверток следа, продольно-осевых и поперечно-вертикальных сечений) определяют в зависимости от размера N и полноты W колодки по уравнению Ю.П.Зыбина (см. с. 6).
Расчет параметров построения: координат граничных точек сопряжения, в мм:
1н
,1в
: Ус
= 0.13*260 + 0,5*4 + 13,3 = 49,1
Хс
= 0.1*260 + 0,6 = 26,6;
2н
,2в
: Ус
= 0.15*260 +4 +11= 54
Хс
= 0.2*260 + 0.4*4 + 6.6 = 58,76;
3н
,3в
: Ус
= 0.13*260 + 4 +7.8 = 45,6,
Хс
= 0.4*260 = 104 и т.д. Остальные результаты расчетов указаны в таблице 1.2
Таблица 1.2 Расчет параметров построения обвода развертки следа колодки
Определяемый параметр, мм |
Координаты точек сопряжения и значения радиусов кривизны, мм |
4н
|
У 35,8 |
Х 119,6 |
|
4в
|
У 9,6 |
Х 113,1 |
|
5н
|
У 46,2 |
Х 160,9 |
|
5в
|
У 19,8 |
Х 166 |
|
гс
|
У 21,4 |
ас
|
Хс
|
R1
|
26,1 |
R2
|
82 |
R3в
|
82,8 |
R3н
|
116,4 |
R4н
|
106,4 |
R4в
|
70,1 |
Используя полученные параметры, вычерчиваю обвод развертки следа колодки (Приложение А).
1.2 Расчет и вычерчивание обвода продольно-осевого сечения
Обвод продольно-осевого сечения вычерчивают семью дугами окружностей и тремя отрезками прямых в осях координат. Значения точек сопряжения и радиусов кривизны определяют по уравнению (1).
Таблица 1.3 Расчет параметров построения обвода продольно-осевого сечения колодки
Определяемый параметр |
Численные значения, мм |
1 r 1
r 2
r 3
r 4
r 5
r 6
r 7
Ха
Zа
Xб
Zб
Xb
Zb
Xд
Zд
Xg
Zg
Xе
Zе
Xж
Zж
Xз
Zп
X |
2 91,5 92 65.5 62,8 141,5 200,5 615 6,9 27,8 59 2,7 91 97,3 167 42,4 33 141,7 173 19,8 216 19,6 250 72 63 |
Используя полученные параметры, вычерчиваю обвод продольно-осевого сечения колодки (Приложение Б).
1.2
Вычерчивание обводов поперечно-вертикальных сечений
По характерным признакам построения все поперечно-вертикальные сечения удобно подразделить на следующие группы: I группа- сечения пяточного участка (0,07Д, 0,18Д, 0,3Д); II группа- сечения перейменного участка (0,4Д, 0,5Д); III группа- сечения пучкового участка (0,62Д, 0,68Д, 0,73Д ); IV группа- сечения носочного участка ( 0,8Д, 0,9Д).
В контурах перечисленных выше поперечно-вертикальных сечений можно выделить линии следа, наружные и внутренние, боковые и верхние. Линии следа для каждого сечения состоят из одной дуги окружности радиусом рсл.
Наружные и внутренние боковые линии вычерчивают двумя сопрягающимися дугами окружностей радиусов р1
и р2
. Верхняя линия в сечениях группы I представляет собой отрезок прямой, сечениях групп II-IV- дугу окружности радиуса р3
.
Параметры построения выбирают в зависимости от размера, полноты, типа обуви и высоты каблука. (Приложение В).
Таблица 1.4 Параметры, мм, построения обводов поперечно-вертикальных
сечений колодки в сечениях
Параметр построения |
0,18Д |
0,5Д |
0,68Д |
0,90Д |
1 |
2 |
3 |
4 |
|
рсл
|
70 |
88 |
202 |
257 |
р1в
|
24 |
28 |
27,5 |
14,5 |
р1н
|
22 |
24 |
24 |
18,5 |
р2в
|
81 |
- |
43,5 |
94 |
р2н
|
78 |
129 |
13,3 |
- |
р3н
|
- |
8 |
17 |
- |
1в
|
23,5 |
17 |
23 |
24,5 |
z |
- |
8 |
25 |
10,5 |
1н
|
27 |
34 |
45 |
34 |
z |
- |
23 |
25 |
10,5 |
2в
|
22,5 |
26 |
34 |
15 |
Продолжение таблицы 1.4
z |
25 |
28 |
3,5 |
10 |
2н
|
24,5 |
34 |
35 |
20 |
z |
21 |
8 |
4 |
9 |
3в
|
8,7 |
8,9 |
14,5 |
- |
z |
68 |
62,8 |
30 |
- |
3н
|
11,8 |
8 |
7,5 |
- |
z |
68 |
63 |
24,5 |
- |
2. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ БАЗОВОЙ МОДЕЛИ И МОДЕЛЕЙ
КУР
По назначению: бытовая, повседневная
Вид обуви: полуботинки
Род: женский
Приподнятость пяточной части: 60 мм
Цвет: бежевый
Материал подошвы: кожволон
Форма носочной части: средняя
Конструкция швов: тачной шов, настрочной шов.
Заготовка верха базовой модели состоит из наружных и внутренних деталей.
Наружные
детали: союзка, отрезной носок, берцы, задинка. Наружние детали соединяют швами: тачными швами.
Союзки и отрезной носок тачными швами, с наружными и внутренними берцами настрочными.
Внутренние
детали: подкладка под союзку, подкладка под берцы.
Детали подкладки соединяют настрочным швом.
Промежуточные
детали: межподкладка под союзку, межподкладка под отрезной носок, межподкладка под берцы, межподкладка под задинку.
Детали низа базовой модели представлены: подошвой, каблуком, набойкой, основной и вкладной стелькой, формованной полустелькой, простилкой.
3 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА
Выбор материалов для деталей верха выполняю в соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005. Обувь повседневная. Технические условия.
В соответствии с требованиями, указанными в ГОСТ, для наружных
деталей верха могут быть использованы натуральные кожи преимущественно хромового дубления для повседневной обуви, замша, нубук, велюр и др. Выбранная мною модель относится к повседневной обуви, поэтому для сравнения физико-механических свойств выбираем кожи для верха повседневной обуви.
Таблица 3.1 Показатели физико-механических свойств кож для наружных
деталей верха (ГОСТ 939-88)
ГОСТ, ТУ, ОСТ. Кожа |
Предел прочности при растяжении, МПа, не менее |
Удлинение при напряжении 10МПа, по партии, % |
Напряжение при появлении трещин лицевого слоя по партии, МПа, не менее |
|||
По партии |
По коже |
|||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||
ГОСТ 939-88. Полукожник с лицевой поверхностью естественной |
21 |
16 |
18-30 |
18,5 |
||
Велюр из опойка |
18 |
15 |
20-35 |
___ |
||
Опоек с лицевой поверхностью естественной |
26 |
16 |
15-25 |
21 |
Сравнив свойства материалов, приведенные в таблице 3.1, для проектируемых полуботинок выбираем опоек, потому что этот материал обладает высоким пределом прочности и наибольшим напряжением при появлении трещин лицевого слоя.
Для подкладки
изделия также используем кожу, выбранную при сравнении показателей физико-механических свойств материалов приведенных в таблице 3.2.
Таблица 3.2 Показатели физико-механических свойств кож для деталей
подкладки
ГОСТ, ТУ, ОСТ. Кожа |
Предел прочности при растяжении, Мпа, не менее, по коже |
Удлинение при напряжении 10МПа, по партии в % |
Толщина материала, мм |
ГОСТ 940-81 Кожа для подкладки обуви: Опоек |
14 |
15-35 |
0,6-0,9 |
Козлина |
12 |
15-35 |
0,6-0,9 |
Свиная |
12 |
15-40 |
0,6-0,9 |
Сравнив свойства материалов, приведенных в таблице 3.2, для проектируемых полуботинок выбираем опоек, т.к. козлина и свиная кожа уступают по показателю предела прочности при растяжении.
Для межподкладки
используют термопластические материалы на нетканой основе с точечным термоклеевым покрытием, на тканевой основе с точечным покрытием, на нетканой основе с прерывистым бисерным ПВА - покрытием и на тканевой основе с прерывистым ПВА- покрытием. Для сравнения выбираем м
Таблица 3.3 Показатели физико-механических свойств термопластических
материалов для межподкладки
Показатель |
Материал |
||
на нетканой основе с точечным термоклеевым покрытием ТУ 17-21-447-82 |
на тканевой основе с односторонним точечным клеевым полимерным покрытием ТУ7-21-186-77 |
Термопластический на тканевой основе с прерывистым ПВА-покрытием ТУ 17-21-92-76 |
|
Толщина, мм Поверхностная плотность, г/м2
Разрывная нагрузка, Н, не менее, в направлении: продольном поперечном Удлинение при разрыве, %, в направлении: продольном поперечном Жесткость, Н, не более Паропроницаемость, мг/(см2
Гигроскопичность, %, не менее Влагоотдача, %, не менее Клеящая способность, Н/мм, не менее |
0,57 - 117,7 40,2 15-35 20-50 - 3,5 9 8 0,4 |
- не менее 153 300 280 не менее 8 не менее 10 0,05 5 10 9 0,6 |
- 240 320 230 - - 0,9 - 10 8 0,3 |
Для межподкладки выбираем материал на тканевой основе с точечным покрытием (ТУ 17-21-186-77), так как его показатели разрывной нагрузки, паропроницаемости, гигроскопичности и влагоотдачи выше, чем у других двух материалов.
Таблица 3.4 Структура деталей верха
Модель |
Позиция детали |
Наименование детали |
Количество деталей на комплект |
Материал детали |
Толщина детали, мм |
ГОСТ, ТУ на мате- риал |
01 |
01 |
Союзка |
2 |
Опоек |
0,8-1,1 |
ГОСТ 939-88 |
02 |
Берцы |
4 |
Опоек |
0,8-1,1 |
ГОСТ 939-88 |
|
03 |
Накладная деталь на берцы |
4 |
Опоек |
0,8-1,1 |
ГОСТ 939-88 |
|
04 |
Язычок |
2 |
Опоек |
0,8-1,1 |
ГОСТ 939-88 |
|
05 |
Межподкла-дка под союзку |
2 |
Материал на тканевой основе с точечным покрытием |
0,57±0,1 |
ТУ 17-21-186-77 |
|
06 |
Межподкладка под берцы |
4 |
Материал на тканой основе с односторонним точечным полимерным покрытием |
0,57±0,1 |
ТУ 17-21-186-77 |
Продолжение таблицы 3.4
07 |
Межподблоч-ник |
4 |
Материал на тканой основе с односторонним точечным полимерным покрытием |
0,57±0,1 |
ТУ 17-21-186-77 |
09 |
Подкладка под союзку |
2 |
Опоек |
0,6-0,9 |
ГОСТ 940-81 |
10 |
Подкладка под берцы |
4 |
Опоек |
0,6-0,9 |
ГОСТ 940-81 |
11 |
Подкладка под язычок |
2 |
Опоек |
0,6-0,9 |
ГОСТ 940-81 |
4 ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ ВИДИМЫХ КРАЕВ И КОНСТРУКЦИИ ШВОВ, СКРЕПЛЯЮЩИХ ДЕТАЛИ ВЕРХА. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ КРАЕВ, СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И ЗАТЯЖКУ ЗАГОТОВКИ ВЕРХА НА КОЛОДКУ
В соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005 верхний кант
наружных деталей обрабатываю в загибку. Остальные видимые края деталей обрабатываю в обрезку.
Расчет припусков на соединение деталей настрочным швом
При настрочном шве для уменьшения толщины деталей, входящих в шов, край нижней детали на ширину р спускают. Последняя строчка в шве не должна проходить по спущенному краю детали. Следовательно, для настрочного шва ширина припуска будет равна
S
=
a
+
a
1
+
b
+
d
+
q
+
p
, (1)
где а – расстояние строчки до края детали, мм,
a1
-
расстояние между строчками, мм,
d – размер перфорации, мм,
b и q – расстояние от краев отверстий до строчек, расположенных с обеих сторон перфорации, мм.
a1
=0,8 – 1,5мм для деталей из кожи,
а = 2 - 2,5, р = 5 мм,
В нашем случае припуск настрочного шва будет равен
S = a + a1
+ p = 2 + 1 + 5 = 8 мм
При расчете припуска на затяжку необходимо учитывать ширину затяжной кромки в затянутой обуви, толщину внутренних и промежуточных деталей и величину деформации системы материалов, образующих заготовку верха в каждом отдельном участке ее.
Таблица 4.1 Ориентировочные припуски на затяжку
Материалы наружных деталей верха |
Припуск, мм, в точках |
||||||
Кожа |
а |
г |
д |
е |
ж |
з |
и |
13-15 |
15-16 |
14-15 |
16-17 |
17-18 |
18-19 |
15-16 |
Пз=Шз.к.+St-Sд, (2)
где Шз.к. – ширина затяжной кромки; для клеевого метода крепления
Шз.к.=15+0,5мм;
St – величина изменения припуска на затяжку, зависящая от толщины
деталей, образующих заготовку верха
St=∑t*k, (3)
где t – толщина, мм, наружных, внутренних и промежуточных деталей
верха и основной стельки
k – коэффициент изменения линейных размеров деталей верха при
огибании ими ребра основной стельки. Значения коэффициента
приведены в таблице 5.1
Таблица 4.2 Значение коэффициента k для деталей обуви
Детали обуви |
Значение k по направлениям конструктивной основы верха |
|
продольному |
поперечному |
|
Наружные и внутренние детали верха |
2,7 |
1,5 |
Основная стелька |
1,0 |
1,0 |
Sд – величина уменьшения припуска на затяжку, зависящая от
деформации заготовки верха при формовании ее на колодке,
Sдд=Дков*ед, (4)
Sдш=Шков*еш, (5)
где Sдд и Sдш – величины уменьшения припуска на затяжку
соответственно по длине иширине конструктивной
основы верха,
Дков и Шков - соответственно длина и ширина, мм, конструктивной
основы верха,
ед и еш – относительное удлинение заготовки верха соответственно в
продольном и поперечном направлениях. ед=0,05; еш=0,03
Рассчитанное значение Пз в геленочной части увеличивают на 0,5мм на каждые 10мм высоты подъема пяточной части.
Полученные значения подставляем в формулы(3, 4, 5) и получаем:
St=(0,9+0,7+0,57)*1,5=3,25
Sдд=63*0,05=3,15
Пз=15+3,25-3,15=15,1
Далее значения припуска по участкам рассчитывают аналогично. Полученные значения припуска на затяжку приведены в таблице 5.2
Таблица 4.3 Расчетные припуски на затяжку для клеевого метода крепления
Материал наружных деталей верха |
Припуск на затяжку, мм, в точках |
||||||
а |
г |
д |
е |
ж |
з |
и |
|
Кожа |
15,1 |
16,66 |
16,9 |
17,05 |
17,45 |
17,8 |
16,5 |
5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ
Проектирование конструктивной основы верха (КОВ)
Получаю условную развертку боковой поверхности колодки .
Проектирование деталей верха выполняю по итальянской методике «Сутория».
Для правильного вычерчивания контуров наружных деталей конструктивной основы верха (КОВ) на УРК необходимо нанести линию Кольцата по внутренним и наружным пучкам.По ней разводим конструктивную основу верха на4 мм. снизу.Затем проводим линию перегиба союзки через (.)Кольцата на гребне и самую выпуклую (.) носочной части УРК.Так как разработанная мной модель подразумевает отсечение определенной части(для лучшей укладываемости), то я решила разрезать союзку пополам по линии перегиба ,,прибавив 4 мм на сострачивание. Линия пяточного закругления оформляется следующим образом : по УРК вверх откладывается 60 мм. Вверху откладываем 2 мм внутрь, внизу 3 мм наружу и соединяем плавной линией. Припуск на затяжку: от затяжной кромки наружу откладываем 15 мм,18 мм,13 мм, соответственно от пяточной части к носку.
Основой вычерчивания подкладки является конструктивная основа верха. По линии верхнего канта прибавляется 4 мм на загибку,4 мм на сострачивание внутренней и наружной детали по линии перегиба союзки. По линии затяжной кромки откладываем 3 мм. и 2 мм. в пяточной части.
Межподкладка так же выполняется в соответствии с конструктивной основой верха. По верхнему канту убираем 4 мм. По линии затяжной кромки откладываем внутрь 8 мм.
6 РАЗРАБОТКА СХЕМЫ СБОРКИ ЗАГОТОВКИ ВЕРХА
ОБУВИ (ЗВО)
Схема 1 Схема сборки полупары заготовки верха обуви
7 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПРОЕКТИРУЕМОЙ МОДЕЛИ
7.1 Расчет материалоемкости модели
Для оценки экономичности базовой модели определяют чистую площадь каждой наружной детали верха обуви, процент использования и норму расхода материала для комплекта наружных деталей верха. Чистую площадь деталей определяют с помощью планиметра.
Сначала размещают лекала одной из крупных деталей, входящих в комплект, параллельными рядами так, чтобы лекала соприкасались друг с другом наибольшим числом точек и чтобы число межмодельных отходов было минимальным. Укладываемость бывает наилучшей, когда шаблоны расположены с поворотом один относительно другого. Затем укладывают аналогичным образом остальные детали, входящие в комплект. Далее по методике[2] (Приложение Р).
Таблица 8.1 Площади и укладываемости шаблонов наружных деталей верха
Наименование деталей |
Число деталей в комплекте, шт. ni
|
Площадь, кв.дм. |
Укладываемость, % |
||||
деталей |
параллелограммов, включающих детали |
||||||
одной, ai
|
комплекта, Mk
|
Входящих в параллелограмм, a2
|
Две |
Комплекта |
|||
Cоюзка |
2 |
1, 65 |
3,3 |
3,3 |
4,715 |
4,715 |
69 |
Берцы |
2 |
0,7 |
1,4 |
1,4 |
1,8 |
1,8 |
77 |
Накладная деталь берца |
4 |
1,2 |
4,8 |
2,4 |
3 |
6 |
80 |
Язычок |
2 |
0,8 |
1,6 |
1,6 |
2,21 |
2,21 |
72 |
∑Мк= 11,1 |
∑Ок= 14,72 |
Уср.в=75% |
Уср.в. = ∑Мк/∑Ок, %, где Уср.в. – средневзвешенная укладываемости шаблонов деталей верха комплекта,%
∑Мк – чистая площадь шаблонов деталей комплекта, кв.дм;
∑Ок – площадь параллелограммов, включающих шаблоны деталей комплекта, кв.дм.
Уср.в. = 11,1/ 14,72= 75 %
Pi
= Уср.в. – 39/4
√W – c*100/W, %, (1)
где Pi
- процент использования материала, %;
W – фактор площади;
с – коэффициент, учитывающий снижение использования кожи по сортам (3ой сорт – 9,3);
W=A/Мср.,
где А – площадь кожи, кв.дм;
А=135 кв.дм.;
Мср. – средневзвешенная площадь деталей комплекта;
Nр = ∑Мк/Рi
*100% (2)
Nр - норма расхода материала, кв.дм;
Мср. = ∑Мк /К
где К – количество деталей в комплекте, кв.дм.;
∑Мк – площадь деталей комплекта, кв.дм;
Мср. = 11,1/10 = 1,11 кв.дм;
Расчет фактора площади:
W = 135/ 1,11 =121;
Полученные значения фактора площади и Уср.в. подставляем в формулу (1) и получаем:
Pi
= 75– 39/4
√121- 9.3*100/121= 55,5
Полученное значение Pi
подставляем в формулу (2) и получаем:
7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха обуви
Расчет машинной трудоемкости выполняю по методике [ ]. На чертеже конструктивной основы верха около каждой линии ставят условный знак, характеризующий определенный вид обработки:
СЗ - сострачивание деталей без наличия паузы-перехватов;
СП - сострачивание деталей с паузами- перехватами;
ЗК — загибка краев деталей;
СК — спускание краев деталей.
Все контуры, подлежащие строчке, загибки или спусканию, разбивают на элементарные участки. Данные снимают, используя шаблон МТИЛПа, на котором расстояние между цифрами равно 1 см и каждая цифра шкалы соответствует значению радиуса кривизны образующей шаблона в данной точке.
Коэффициенты удельной трудоемкости Куд.т и затрат машинного времени рассчитывают для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.
Коэффициент Куд.т удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется уравнениями для линий обработки:
прямых,
Куд.т =
+1,
имеющих сложную геометрическую форму
Куд.т =
a
(1)
Таблица 7.2 Значения коэффициентов а и b уравнений для Ра
Куд.т. при разных видах обработки деталей
Вид обработки |
а |
b |
Сострачивание |
1,95 |
1,6 |
Спускание краев |
1 |
0,5 |
Загибки краев |
7 |
3,8 |
Машинное время Тм, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:
Т'м = LКуд.ту/ Vmax +Тп.п. - на сострачивание деталей; (2)
Т'м = LКуд.т /Vmax+(D -200)0,007 - на загибку краев деталей; (3)
Тм = LКуд.т /Vmax - на спускание краев деталей; (4)
где, L - длина элементарного участка, см;
Куд.т - коэффициент удельной трудоемкости;
D - жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;
-
поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость строчки:
для ответственных и выполняемых на узлах пространственной формы строчек = 2,1;
для строчек, расположенных на плоских деталях =1,4;
для строчек, выполняемых на деталях подкладки =1,0;
Тп.п— время, с, пауз-перехватов, которое рассчитывают по уравнению:
Тп.п=10/+1,2, (5)
где, угол пересечения линий строчки, град;
1,2
— время, затрачиваемое на подъем и опускание прижимного ролика, с;
Vmax — максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с:
для спускания и загибки краев деталей соответственно равна
15,2 и 9,3 см/с.
Таблица 7.3 Приближенные значения Vmах для швейных машин
Частота вращения главного вала машины, мин-1 |
Число стежков в 1 см строчки |
||
4,5 |
5,5 |
7,5 |
|
1800 |
5,9 |
5,0 |
3,6 |
2400 |
7,9 |
6,3 |
5,6 |
Расчет:
Линия пяточного закругления:
1-2) L = 9-5=4 R = 4/2 =2
1-3) L = 6-4 =2 R = 2/2 =1
1-4) L = 10,5- 8,5 =2 R = 2/2 =1
L =4+2+2 =8
Полученные значения подставляем в формулу (1) и получаем:
К = 1,95*8 + 1,6 (1+1+1) +1= 1,8+3+1 = 5,8
Таблица 7.4 Исходные данные и расчёт машинной трудоемкости
Способ обработ-ки |
Наимено-вание детали |
Обозначе-ние элементар-ного участка |
Геометрические характе-тики элементарного участка |
Коэф-т удельной трудо-емкости, К |
Затраты Маш-ого времени на пару, Т ,с |
|
L, см |
R, см |
|||||
На сострачи-вание На спускание На загибку |
берец |
А-б Б-в В-г Г-д Д-е Е-ж Ж-з З-и |
2,5 5 4 1,5 2,5 2,5 3,5 3,5 |
1,25 2,5 2 0,75 1,25 1,25 1,75 1,75 |
10,4 3,94 23,32 |
101,9 15,6 93,2 |
На сострачи-вание На спускание |
союзка |
И-к К-л Л-м |
5 2 2 |
2,5 1 1 |
5,035 2,3 |
21,43 3,3 |
8.3 Таблица технико-экономических характеристик проектируемой
модели
Таблица 8.3 Технико-экономические характеристики модели 01
Чистая площадь деталей комплекта, кв.дм. |
Средневзвешенная укладываемость, Уср.в., % |
Процент использования материала, % |
Норма расхода материала на комплект деталей верха, кв.дм. |
Машинная трудоемкость сборки одной пары ЗВО, мин. |
11,1 |
75 |
55,5 |
20 |
2,79 |
ВЫВОД
В результате выполнения курсового проекта была проделана большая работа, выбрав базовую модель, мы создали конструктивно-унифицированный ряд. Для базовой модели была разработана схема сборки изделия. Затем мы построили чертежи наружных, внутренних и промежуточных деталей базовой модели полуботинок и моделей унифицированного ряда. Опираясь на физико-механические свойства и требования к обуви, подобрали наиболее подходящие материалы. Затем посчитали технико-экономические показатели.
Конструкция базовой модели не содержит броских и сложных деталей, поэтому полуботинки могут использоваться как повседневные. В то же время соответствие модным тенденциям сделает эту обувь конкурентоспособной на рынке.
Эту модель можно запустить в производство, т.к. она дает хороший процент использования материала и занимает немного времени на сборку.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1.Практикум по конструированию изделий из кожи/ Ключникова В.М., Кочеткова Т.С., Калита А.Н.- М.: Легпромбытиздат, 1985, -336с.
2. Рациональное использование материалов: методические указания к выполнению курсовой работы/ Разин И.Б., Рябинкин С.И.- М.: ИИЦ МГУДТ, 2004-27 стр.
3. Методические указания по оформлению курсовых и дипломных проектов/ Леденева И.Н., Прохорова Л.И. и др. – М.: МГАЛП, 2002-37с.
4. Материаловедение изделий из кожи/ Зурабян К.М., Краснов Б.Я., Бернштейн М.М.- М.: Легпромбытиздат,1988, - 416с.
5. Справочник обувщика М., Легпромбытиздат, 1988., 432 с.
6. Основы проектирования верха обуви/ Пешиков Ф.В., Пастухова Е.Д., Терехина Г.Г.- М.:1992.
7. ГОСТ 26167-84. Обувь повседневная. Технические условия.- М.: Издательство стандартов, 1984.